پتروشیمی

صنعت پتروشیمی یکی از ارکان اصلی صنعت نفت در زنجیره تولید و موتور محرک توسعه اقتصادی، سیاسی و اجتماعی کشور به شمار می‌آید و نقش بسزایی در تولید ناخالص ملی دارد. موج تحولات در صنعت پتروشیمی افزون بر کاهش خام‌فروشی به ایجاد ارزش افزوده مضاعف اقتصادی، ثروت‌آفرینی و اشتغال‌زایی منجر شد و مصداق علمی و عملی تبلور توسعه پایدار در راستای اقتصاد مقاومتی را به تصویر کشید.

ایجاد صنعت پتروشیمی در ایران قدمتی ۵۰ ساله دارد و به دهه ۱۳۳۰ خورشیدی باز می‌ گردد. در اواخر این دهه، وزارت اقتصاد وقت به منظور گسترش صنعت پتروشیمی در کشور، بنگاه شیمیایی کشور را تأسیس و این شرکت در ۱۳۳۷ خورشیدی طرح احداث کارخانه کود شیمیایی مرودشت فارس را به اجرا گذاشت، بنابراین از آنجا که رشد این صنعت نیازمند فعالیت های تخصصی گسترده تر و هماهنگ با صنعت نفت و گاز بود به زودی ضرورت ایجاد سازمانی برای توسعه و هدایت صنعت پتروشیمی مشهود شد و به همین سبب در ۱۳۴۲ خورشیدی شرکت ملی صنایع پتروشیمی با مالکیت دولت و تحت پوشش شرکت ملی نفت ایران تأسیس و تمام فعالیت های مرتبط با ایجاد و توسعه صنایع پتروشیمی در این شرکت متمرکز شد.

صنعت شیمیایی از جمله صنایع مطرح در چند دهه گذشته به شمار می آید که توجه خاص کشورها به این صنعت موجب رونق و فراگیری آن در جهان شده است و در حال حاضر این صنعت پس از صنایع غذایی و خودروسازی سومین صنعت بزرگ جهان محسوب می‌شود. ایران نیز به ‌عنوان چهارمین تولیدکننده نفت جهان و با دارا بودن دومین ذخایر بزرگ گاز دنیا، ۸۰ درصد درآمدهای صادراتی خود را از نفت و گاز تامین می‌کند و امیدوار است تا پایان دهه جاری ۱۴ درصد از بازار جهانی پتروشیمی را در دست بگیرد و ظرفیت تولید محصولات پتروشیمی خود را به ۲۳ میلیون تن در سال افزایش دهد.

طیف گسترده ای از محصولات مصرفی، مواد اولیه، محصولات صنعتی از محصولات پتروشیمی حاصل می شود که مطابق دسته بندی کدهای ISIC در کدهای ۲۳۲۰، ۲۴۱۱، ۲۴۱۲ و ۲۴۲۱ قرار می گیرد. صنایع پتروشیمی در واقع بخش از صنایع شیمیایی است که فرآورده‌های شیمیایی را از مواد خام حاصل از نفت یا گاز طبیعی تولید می‌کند. از اوایل سده بیستم نفت خام و گاز طبیعی به عنوان ماده اولیه، برای تهیه بسیاری از ترکیبات مورد نیاز انسان، اهمیت حیاتی و روز افزونی یافت. صنعت پتروشیمی تأمین کننده اصلی مواد مصرفی مورد نیاز در بیشتر صنایع شیمیایی، برق و الکترونیک، نساجی، پزشکی، خودروسازی، لوازم خانگی، غذایی و غیره محسوب می شود.

یکی از مهمترین ویژگی های صنعت پتروشیمی ارزش افزوده بسیار بالای آن است. بدین معنی که با تغییرات شیمیایی و فیزیکی بر روی هیدروکربورهای نفتی و گازی می‌توان ارزش محصول را به میزان ۱۰ تا ۱۵ درصد افزایش داد.

از ویژگی های دیگر این صنعت، تنوع محصولات آن و تأمین مواد اولیه هزاران کارگاه و کارخانه صنایع پایین دستی آن است که از نظر اشتغال زایی و کسب درآمدهای ارزی و قطع وابستگی، نقش بسیار مؤثری در اقتصاد کشور دارد. تولید محصولات پتروشیمی به گونه‌ای است که یک واحد اصلی در بالا دست، ماده اولیه واحدهای دیگر را تولید می‌کند، مانند واحد الفین که با تولید اتیلن و پروپیل نیاز واحدهای پلی‌اتیلن و پروپیل را تأمین می‌کند. در صنایع وابسته به نفت هر چه به طرف محصولات نزدیک به بازار مصرف متمایل شویم با فرصت‌های شغلی بیشتر و کم هزینه تر روبرو هستیم. به گونه ای که طبق گزارشات معتبر بین المللی برای ایجاد هر شغل در صنعت پالایش، به حداقل ۵۰۰ هزار دلار و در صنایع بالا دستی پتروشیمی ۳۶۰ هزار دلار سرمایه گذاری نیازمندیم. در حالی که در صنایع پایین دستی پتروشیمی نظیر صنایع پلاستیک با صرف هزینه‌ای به مراتب کمتر می‌توان به ایجاد اشتغال پرداخت.

خودروسازی

صنعت خودروسازی ایران، پس از صنعت نفت بزرگ‌ترین صنعت در ایران است. هم‌اکنون ایران با ساخت ۱٬۳۹۵٬۴۲۱ دستگاه خودرو و ۳۵٬۹۰۱ دستگاه خودروی تجاری (در سال ۲۰۰۹) هجدههمین خودروساز بزرگ جهان و بزرگترین خودروساز خاورمیانه شده‌است. در سال ۲۰۰۹ ایران از لحاظ سرعت رشد صنعت خودرو مقام پنجم دنیا را پس از چین، تایوان، رومانی و هند کسب کرد. اما در چند سال گذشته انتقادات فراوانی به کیفیت و قیمت خودرو های ایرانی وارد شده است.

در سال ۲۰۰۱، ۱۳ شرکت دولتی و خصوصی در ایران وجود داشت که در میان آنها ایران خودرو و سایپا صاحب ۹۴٪ از کل تولیدات بومی بودند. شرکت ایران خودرو با در سال ۲۰۰۱ با تولید پیکان (که بعدها در سال ۲۰۰۵، سمند جایگزین آن شد) ۶۱٪ بازار و سایپا در همان سال ۳۳٪ بازار خودروی ایران را به خودشان اختصاص دادند.

تولیدات خودروی ایران در چند گونه خودروی مختلف موجود می‌باشد:خودروهای مسافری، چهار چرخ محرک، ون، کامیون‌ها، اتوبوس‌ها، مینی‌بوس‌ها و وانت‌ها. در ایران حدود ۵۰۰٬۰۰۰ نفر (تقریباً ۲٫۳٪ تمامی نیروی کار) به‌طور مستقیم در صنعت خودروسازی و بسیاری دیگر در صنایع مرتبط کار با این صنعت کار می‌کنند. تقریباً ۷۵٪ کل تولیدات خودروی کشور را خودروهای مسافری و ۱۵٪ آن را خودروهای وانت دربر می‌گیرند.

استفاده از پلیمر در صنعت خودرو

استفاده از پلیمری جدید برای تولید باتری های لیتیومی غیرقابل اشتعال

دانشمندان با استفاده از نوعی ماده جدید که از افزایش بیش از حد گرما جلوگیری می کند، باتری های لیتیومی بی خطرتر برای استفاده در خودروها تولید می کنند.

این ماده جدید در حقیقت نوعی پلیمر است که می تواند از انفجارات باتری که در ادامه به از بین رفتن آن منجر می شود، جلوگیری کند.

به گفته ابداع کنندگان ژاپنی چنین فناوری جدیدی، با به کار گرفتن پلیمر یاد شده در چنین باتری هایی استفاده راحت تر و بی خطر تر از باتری های لیتیومی در خودروهای دوگانه سوز و الکتریکی گسترش می یابد.

باتری های لیتیومی در لپ تاپ ها مورد استفاده قرار می گیرند زیرا در مقایسه با سایر باتری ها کوچک و سبک تر هستند. در خودروها نیز می توان این باتری ها را جایگزینی برای باتری های هیدریدی فلزی نیکلی که هم اکنون در خودروهای دوگانه سوز به کار گرفته می شوند، در نظر گرفت. اما تاکنون به جهت وجود برخی نگرانی های امنیتی و حفاظتی استفاده از گسترده آنها در چنین خودروهایی رایج نبوده است.

بر اساس گزارش تکنولوژی ریویو، این نگرانی ها عمدتا به انفجار و آتش گرفتن به هنگام گرم شدن شدید آن باز می گردد. اما اکنون استفاده از این پلیمر نگرانی خودروسازان را از بین برده است.

هيات دولت استفاده از مخازن سوخت پليمري چند لايه را اجباري کند

استفاده از باک هاي پليمري چند لايه موجب مي شود که هر خودرو در سال ۴۰۰ هزار ريال کاهش مصرف سوخت داشته باشد.

اين مخازن سوخت چهار ميليون ريال در هزينه هاي خرابي محيط زيست صرفه جويي مي کند.

مجموعه هاي سوخت رساني در گذشته فلزي بوده اند اما با پيشرفت تکنولوژي و توجه به محيط زيست به صورت پليمري درآمده اند به طوريکه نسل جديد باک هاي چند لايه جوابگوي استانداردهاي يورو ۳ تا يورو ۶ هستند و نسبت به باک هاي قديمي در آنها شاهد کاهش مصرف سوخت و بهينه سازي آن هستيم.

خودروهاي ساخت داخل هم اکنون از مخزن هاي سوخت تک لايه استفاده مي کند که توانايي پاس کردن استاندارد يورو يک را دارد و اميدواريم پس از افتتاح اين طرح شاهد استفاده باک هاي چند لايه در خوردوهاي ساخت داخل باشيم.

يکي از مواردي که به ما در اجراي اين طرح کمک بسزايي مي کند اين است که هيات دولت استفاده از اين باک ها در خودروهاي داخل را اجباري کند و سازندگان خودرو ملزم به کارگذاشتن آن بر روي خودروها شوند.

بيش از ۷۰ درصد از ۶۰ ميليون خودروهاي توليدي در دنيا از تکنولوژي مخازن سوخت پليمري چند لايه استفاده مي کند، اين باک ها داراي ۱۰۰ ليتر ذخيره سوخت هستند و ايمني آنها در مقايسه با باک هاي فلزي بسيار بيشتر است چرا که قابليت انعطاف پذيري و مقاومت آنها در مقابل ضربات بيشتر است.

تکنولوژی پوشش‌های پلاستیکی جدید در صنایع خودرو سازی

گسترش تکنولوژی پوشش جدید eco-sustainable برای پلاستیک‌ها جایزه‌ی CSIRO -یکی از جوایز برجسته‌ی زیست محیطی استرالیا (جایزه‌ی نوآوری Banksia)- و پروژه‌ی همراه (پوشش‌های پودری Dulux ) را بدست آورد. پوشش‌های خشک جدید، با توانایی ذخیره‌ی انرژی و تقریباً حذف انتشار اضافی و ضایعات جامد به عنوان نتیجه‌ای از گذشته‌ی صنعت اتومبیل سازی متکی بر تکنولوژی‌‌های wet Spray-painting تولید شدند.

صنعت اتومبیل سازی استرالیا در حال حاضر، سالانه ۶/۹ مگا لیتر رنگ مصرف می‌کند. تمام حلال‌های مورد استفاده در فرآیند هنگامی که ۵/۲ مگا لیتر از مواد جامد به انبار ضایعات برده می‌شوند به هوا منتقل می‌گردند. پیش بینی می‌شود که تکنولوژی پوشش جدید قابلیت صرفه جویی سالانه ۱۰۰ میلیون دلار را برای صنعت اتومبیل سازی استرالیا داشته باشد.

محققین از ربات برای ارزیابی تکنولوژی پوشش جدید استفاده می‌کنند.

سرپرست پروژه ( دکتر Voytek Gutowski ) می‌گوید: هدف تحقیقات غلبه بر نتیجه sustainability طولانی مدت برای صنعت اتومبیل سازی، صنایع پلاستیک و مبلمان توسط جایگزین کردن wet paint نهایی روی سطوح حساس به حرارت بود؛ مانند ترکیبات پلاستیکی با تکنولوژی پوشش پودری بدون ضایعات.

او همچنین میگوید: مشکلی که گروه قصد حل کردن آن را داشت این بود که ذرات پوشش‌های پودری تنها به سطوحی که هادی جریان الکتریسیته هستند می‌چسبند و این در حالی است که پلاستیک‌های مورد استفاده در صنعت اتومبیل سازی هادی نیستند.

او می‌گوید: ما این مشکل را بوسیله‌ی پوشش دادن سطح ترکیبات پلاستیکی با لایه‌ی نازکی از مولکول‌های چند عاملی در مقیاس نانومتر برطرف کردیم. پوشش‌های پودری Dulux نسل جدیدی از پوشش‌های پودری را که می‌توانند در دمایی پایین‌تر و مدت زمانی کمتر سخت شوند ایجاد کردند.

به دلیل مزایای زیست محیطی و کارایی منحصر به فرد، تکنولوژی پوشش جدید در طی سال‌های ۲۰۰۸-۲۰۰۶ با موفقیت صنعتی شد. از آن موقع به بعد سود مالی قابل توجه و افزایش اشتغال مشاهده شد.

این تکنولوژی همچنین اخیراً جایزه‌ی Victoria’s 2008 Premier’s Sustainability را کسب کرده است.

 

استفاده از چسب هاي پليمري در خودرو

چسب هاي پليمري نوعي از چسب ها هستند كه براي اتصال اجزا ساخته و پيش ساخته به يكديگر استفاده مي شوند و طي سالها كاربرد زيادي پيدا كرده اند آنها با به بوجود آوردن يك اتصال خوب و مطمئن مي توانند در شرايط محيطي مختلف دوام بياورند .با توجه به اينكه امروزه ساختمان قطعات صنعتي بسيار پيچيده شده اند و از طرفي مواد بكار رفته در آنها نيزمتنوع شده يكي از انتخاب هاي خوب مهندسان به كار بردن همين چسب هاي است كه توانسته جاي روش هاي قديمي تر جوشكاري را بگيرد . از مزاياي آنها ميتوان به كاهش وزن ، آب بندي خوب ، كم كردن تعداد قطعات واسطه ، مقاومت دربرابر خوردگي ، تحمل خستگي بيشتر و اتصال سريع قطعات بهيكديگر نام برد .

استفاده در محل های متفاوت خودرو:

۱- استفاده در لبه هاي درزمانند درب موتور ۲- لرزه گيري درب هاي عقب و جلو ۳- استفاده براي چسباندن زه هاي محافظتي دور دربهاي جلو و عقب ۴-براي زير گلگير و گلپخش كن ها ۵- بدنه رنگ نشده كه باعث ميشود پس از رنگ عمر رنگكاري بالا رود و مخصوصا در مناطق مرطوب عمر رنگكاري بالا برود .۶-استفاده در خود رنگ ۷-استفاده ازچسب براي زه هاي خارجي شيشه ها ۸- دور چراغ هاي ۹-سيستم ترمزو گيربكس براي آب بندي و استفاده در قطعات اصطكاكي ۱۰-برخي از اجزا و قطعات موتور

و همچنين براي اتصال نقاطي از سپر و عايق بندي در مقابل آب و صداهاي بيرون از اتاق سرنشينان

كاربرد كامپوزيت ها در صنعت خودرو

صنعت كامپوزيت يكي از صنايع رو به رشد در عرصة موادمهندسي است. امروزه به خاطر مزايايي كه كامپوزيت­ها نسبت به فلزات دارند، توسعة زيادي پيدا كرده­اند. از جمله مي­توان به كاربرد قطعات كامپوزيتي در صنعت خودرو اشاره كرد. مهندس مباهات، مدير عامل شركت نور­ايستا­پلاستيك، طي مصاحبه­اي با شبكة تحليلگران تكنولوژي ايران، به طرح ديدگاه­هايي در اين زمينه پرداخت كه در زير به برخي نكات مهم آن اشاره شده است:

اكثر قطعاتي كه در خودرو كاربرد دارند فلزي هستند، اما فلزات محدوديت­هايي دارند كه راه را براي استفاده از قطعات كامپوزيت در صنعت خودرو باز كرده است. كامپوزيت­هاي مورد استفاده در صنعت خودرو بيشتر از نوع كامپوزيت­هاي زمينه پليمري هستند. اين كامپوزيت‌ها از مواد ترمو­ست (گرما­سخت) و ترمو­پلاستيك (گرما­نرم) تشكيل شده­اند كه توسط الياف شيشه تقويت مي­شوند.

مزايا و صرفه­جويي ­ها

به علت مزايايي كه قطعات كامپوزيتي نسبت به قطعات فلزي دارند و صرفه­جويي­هايي كه در اثر استفاده از آنها ايجاد مي­شود، هر روز قطعات بيشتري از خودرو به قطعات كامپوزيتي تبديل مي­شود. در فلزات امكان ريخته­گري با ضخامتهاي كم را نداريم. اگر با ورق نيز به شكل­دهي قطعه بپردازيم، دور­ريز زياد دارد و ضايعات را زياد مي­كند. در صورتي كه براي كامپوزيت­ها اين محدوديت وجود ندارد و به خاطر قدرت سيلان بالا مي­توانند تمام قالب را پر كرده و شكل قطعه مورد نظر را كامل كنند.

در زير به بعضي از مزايا و صرفه­جويي­هاي ناشي از استفاده از مواد كامپوزيت در صنعت خودرو، اشاره شده است:

  1. سبكي:

اين قطعات به خاطر وزن مخصوص كم داراي وزن كمتري نسبت به قطعات فلزي هستند. وزن تا حدود نصف و حتي بيشتر كاهش پيدا مي­كند. طبيعتاً اين كاهش وزن در كاهش مقدار سوخت و استفاده از موتورهايي با قدرت كمتر و كوچكتر موثر خواهد بود. اين مساله باعث صرفه­جويي در مصرف سوخت و در نتيجه كاهش آلودگي مي­گردد.

  1. خواص مكانيكي بالا:

به همان نسبت كه وزن قطعات كم مي­شود، مقاومت مكانيكي آنها در ابعاد مختلف افزايش مي­يابد و به­طور متوسط در تمام خواص مكانيكي خواص بهتري نسبت به فلزات از خود نشان مي­دهند. اين مسئله باعث افزايش عمر قطعات خواهد شد.

  1. مقاومت در برابر خوردگي:

بر خلاف فلزات تاثير مواد نمكي و شيميايي و اكسيد شدن در قطعات كامپوزيتي كم است يا اصلاً وجود ندارد كه باعث صرفه­جويي در هزينه­هاي نگهداري و افزايش عمر قطعات مي­شود و استفاده از قطعات در محيط­هاي مرطوب را براي مدت طولاني فراهم مي­نمايد.

  1. سرمايه­گذاري كم:

بر خلاف قطعات فلزي براي توليد قطعات با استفاده از كامپوزيت­ها سرمايه­­­گذاري كمتري لازم است. به­طور مثال اگر براي توليد يك قطعه از فلز چند قالب لازم باشد، براي توليد همان قطعه با كامپوزيت، از يك يا دو قالب بيشتر استفاده نمي­شود.

  1. سهولت توليد:

اين قطعات را مي­توان با ماشين آلات كمتر و با سهولت بيشتري نسبت به فلزات و با تعداد بيشتري توليد كرد.

روشهاي توليد

با توجه به­ نوع قطعه و خواص مورد نظر، در قطعات كامپوزيتي با زمينه پليمر، روش­هاي مختلفي براي توليد وجود دارد. در زير به شرح بعضي از آن­ها پرداخته­ايم:

۱) روشهاي دستي:(Hand Lay-up) كه روش پيچيده­اي نيست و تيراژ پايين دارد. اين روش براي قطعات ساده كه انتظار بالايي از نظر خواص مكانيكي از آنها نداريم استفاده مي­شود، مانند شناورها، قايق­ها، گلدانها و اتاقكها.

۲) روش:RTM (Resin Transfer Molding) در اين روش يك قالب زريني داريم كه پارچه­اي از فايبرگلاس در آن قرار مي­گيرد و سپس رزين تزريق مي­گردد. اين روش از دقت و صافي سطح بيشتري نسبت به روش دستي برخوردار است. ولي چون فشار بالا نيست به هم پيوستگي كمتري نسبت به روشSMC دارد. RTM نسبت به روش دستي به سرمايه­گذاري بيشتري نياز دارد.

۳) روش:SMC ( Sheet Molding compound) در اين روش ابتدا مواد ترموست (گرما­سخت) با الياف شيشه تقويت شده و سپس بصورت ورق در مي­آيد و سپس تحت گرما و فشار در قالب پرس شده و شكل مي­گيرد.

۴) روش :GMT (Glass Matt reinforced Thermoplastic) در اين روش مواد ترموپلاستيك (گرما­نرم) با پارچه­اي از فايبر گلاس مسلح شده و تحت فشار شكل مي­گيرند.

۵) روش :FW (Filament Winding) اين روش عمدتاً براي توليد قطعات مدور استفاده مي­شود كه به صورت پيوسته توليد مي­شوند، مثلاٌ براي توليد لوله­ها، به دور هسته­اي استوانه­اي، فايبر گلاس آغشته به رزين پيچيده مي­شود و بعد مواد تحت گرما حالت نهايي به خود مي­گيرند.

۶) روش :BMC (Bulk Molding Compound) توده­اي از خمير كه شامل مواد پليمري و فايبرگلاس مي­باشد، تحت فشار به قالب تزريق مي­شود.

۷) روش : LFT (Long Fiber Thermoplastic) در اين روش مواد ترموپلاستيك با الياف شيشه در داخل اكسترودر مخلوط مي­شوند و پس از خروج از اكسترودر تحت فشار، قطعه شكل نهايي را به خود مي­گيرد.

روش­هاي SMC و GMT بيشتر در ساخت قطعات در صنعت خودرو كاربرد دارند. امروزه تمام بدنة خودرو از روش SMCتوليد مي­شود. به­طور مثال مي­توان به خودرو رنو مدل spas اشاره كرد كه تمام بدنه آن كامپوزيتي است. سپرها، سيني زير موتور، قطعات زير خودرو (Under body cover)، سقف خودور، قاب چراغ­ها، سيني جا چراغي، جاي فن و غيره از جمله قطعاتي هستند كه معمولاٌ از كامپوزيت­ها ساخته مي­شوند.

کاربرد کامپوزیت­های قابل بازیافت در خودرو­های هایپرکار

از زمان تولید خودروهای نسل جدید، طراحان خودروی شرکت هایپرکار فرصت آن را داشته­اند که

خودرویی تولید کنند که تمامی اجزاء آن قابل بازیافت باشد. آنها توانسته­اند خودروی هایپرکار را

از موادی قابل بازیافت وکاملاً تفكیك‌پذیر بسازند. هر چه قدر تفکیک اجزاء مواد مشکل‌تر باشد

همان قدر بازیافت یک خودرو مشکل‌تر است.

مواد کامپوزیتی پیشرفته­ای که برای کاربرد در این وسایل نقلیه پیشنهاد شده­اند، بسیار متفاوت از نمونه­های رایج است و در این میان، مسئله اصلی بازیافت مواد می‌باشد و بازیافت آنها تاسیسات و امكانات جدیدی را می­طلبد.

وسایل نقلیه هایپرکار دو مزیت عمده نسبت به خودروهای رایج دارند:

مزیت اول: مواد کامپوزیتی به کاربرد شده در خودروهای هایپرکار بسیار بادوام هستند، زنگ نمی­زنند، خوردگی ندارند، خش نمی­افتند و این به خودرو اجازه می­دهد که به روز بماند.

مزیت دوم: زمانی که اتومبیل‌های هایپرکار نیاز به بازیافت دارند، از لحاظ تجاری، امکان استفاده از فرآیندهای جدیدی نظیر پیرولیز و سولوولایز (Solvolysis) کاتالیزوری در شرایط کم دما وجود دارد. فرآیند پیرولیز کم­دما، امکان فنی بازیافت کامپوزیت‌های پیشرفته را می­دهد. یافتن بازار مناسب برای مواد بازیافت شده، خود بحث دیگری است.

در حالی که پیش­بینی آیندة این بازارها مشکل است ولی روند کنونی، آینده خوبی را برای این بازارها پیش­بینی می­كند.

در هر حال، اگر تنها مواد شاسی و بدنة اتومبیل هایپرکار غیرقابل بازیافت باشد، وزن این اجزاء بسیار کمتر از تجهیزات غیرقابل بازیافت خودروهای رایج می­باشد.

تحلیل:

در قرن جدید محیط زیست یکی از مهمترین مباحثی است که کشورهای پیشرفته همگام با پیشرفت و توسعه به آن می­پردازند. اجلاس جهانی اخیر نیز که با محوریت زمین و محیط زیست در آفریقای جنوبی با حضور سران کشورهای جهان برگزار شد، بر اهمیت موضوع صحه می­گذارد.

در راستای حفظ محیط زیست قوانین و مقررات جدیدی مطرح و تصویب می شوند که به یک مورد از آن­ها که توسط اتحادیه اروپا مقرر شده است اشاره می‌شود:

تولید کنندگان خودرو و مواد و دستگاه‌ها موظفند که :

۱- اتومبیل‌هایی را طراحی و تولید نمایند که قابل بازیافت و دارای مواد برگشت پذیر باشند.

۲- مواد بازیافت شده را مجدداً در تولیدات خود استفاده نمایند.”

که هدف این دستورالعمل آن است که تا سال ۲۰۰۶ نرخ برگشت‌پذیری اتومبیل­ها به ۸۵ درصد و تا سال ۲۰۱۵ به ۹۵ درصد برسد.

با توجه به موارد فوق و بحث کاهش وزن خودرو (جهت کاهش مصرف سوخت)، استفاده از کامپوزیت‌ها در خودروها منوط به قابلیت بازیافت آنها می­گردد. حال با توجه به جهانی شدن بازارها، بهتر است که شرکت‌ها و صنایع تولیدکننده قطعات خودرو در کشور ما نیز متوجه استانداردها و قوانین بین‌المللی باشند تا بتوانند در فرآیند جهانی حفظ محیط زیست و همچنین ورود به بازارهای بزرگتر موفق باشند.

عصر نانو کامپوزیت‌ها فرا رسیده‌ است.

مواد نانوکامپوزیتی به آن دسته از موادی اطلاق می‌شود که فاز تقویت‌کننده آن دارای ابعادی در مقیاس یک تا ۱۰۰ نانومتر باشد که شامل نانوکامپوزیت‌های پلیمرـ سرامیک، پلیمر ـ فلز، سرامیک ـ فلز و سرامیک ـ سرامیک هستند.

مواد نانوکامپوزیتی در دهه آخر قرن۲۰ پا به عرصه علم و فن‌آوری گذاشته و پیشرفت‌های قابل‌توجهی در این سال‌ها داشته‌اند.

برحسب مواد تشکیل‌دهنده، می‌توان آن‌ها را به‌صورت نانوکامپوزیت‌های پلیمرـ سرامیک، پلیمر ـ فلز، سرامیک ـ فلز و سرامیک ـ سرامیک دسته‌بندی کرد.

نانوکامپوزیت‌های پلیمری، ترکیباتی از پلیمرها و مقدار ۲ تا ۱۰ درصد وزنی از ذرات نانومتری نظیر خاک رس، نانولوله‌های کربنی هستند.

تقویت‌کننده نانومتری به‌دلیل داشتن ابعاد بسیار کوچک و سطح بسیار بالا در مقایسه با تقویت‌کننده‌های معمولی در سطح بارگذاری «Loading» کمتر باعث بهبود خواص مورد نظر شده و مسائل مربوط به تقویت‌کننده‌های رایج نظیر افزایش وزن، نقایص سطحی و مشکلات فرآیندپذیری در آن‌ها کمتر دیده می‌شود.

به‌همین دلیل، نانوکامپوزیت‌ها جایگزین خوبی برای کامپوزیت‌های معمولی هستند؛ چراکه کارآیی بهتر و وزن کمتری ‌دارند.

محصولات تهیه‌شده از نانوکامپوزیت‌های پلیمری قابلیت استفاده در صنایع شیمیایی، خودروسازی، ساختمان، نظامی، پزشکی، لوازم خانگی، ورزشی، کشاورزی و الکترونیکی را داشته و استفاده از آن‌ها در این صنایع، کاهش مصرف سوخت و انرژی، افزایش مقاومت و ایمنی در برابر زلزله و آتش‌سوزی، افزایش عمر سازه‌ها، کاهش خسارات ناشی از زمان نگهداری مواد غذایی و محصولات کشاورزی‌،‌ کاهش خسارات ناشی از خوردگی و به‌طور خلاصه، استفاده بهینه از منابع موجود را می‌تواند به‌همراه داشته‌باشد.

ضرورت توجه به نانوکامپوزیت‌های پلیمری

با توجه به حجم گسترده استفاده از کامپوزیت‌های معمولی در داخل کشور و با عنایت به حجم بالای تولید پلیمرها در سال‌های آتی از‌سوی شرکت ملی صنایع پتروشیمی و لزوم افزایش کاربری این پلیمرها‌، تولید نانوکامپوزیت‌های پلیمری یکی از مناسب‌ترین راه‌های پاسخ‌گویی به نیاز بازار و بهبود خواص و گسترش دامنه کاربرد پلیمرهای داخلی است.

در‌حال‌حاضر، میزان مصرف کل آمیزه‌های پلیمری در داخل کشور حدود ۱۵۰ هزار تن در سال است که بخشی از آن، از طریق واردات از کشورهایی مثل هلند‌،‌ ایتالیا‌، تایوان‌، سوئد، آلمان و بخش دیگر به‌وسیله تولیدکنندگان داخلی تامین می‌شود.

این آمیزه‌ها عمدتا در صنایع خودرو‌، لوازم خانگی و اداری‌، لاستیک‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

با توجه به خواص برتر نانوکامپوزیت‌های پلیمری در مقایسه با آمیزه‌های معمولی پلیمری و با عنایت به روند نزولی قیمت جهانی نانوذرات و در نتیجه امکان رقابت این محصولات از نظر قیمت‌،‌ انتظار می‌رود با تولید نانوکامپوزیت‌ها در داخل کشور می‌توان آن‌ها را جایگزین بخش عمده‌ای از آمیزه‌های معمولی پلیمری کرد.

زمینه‌های تحقیقاتی

برخی زمینه‌های تحقیقاتی درباره نانو‌کامپوزیت‌های پلیمری عبارتند از:ساخت نانوکامپوزیت‌ها بر پایه پلیمرهای مختلف با هدف ارتقای کیفیت و ارزش‌افزوده محصولات پلیمری پتروشیمی، توسعه روش‌های شناسایی و شکل‌دهی نانوکامپوزیت‌های پلیمری، ساخت پلیمرهای مقاوم در برابر شعله برای کاربردهای الکتریکی‌، الکترونیکی و لوازم خانگی، افزایش پایداری ابعادی و استحکام مکانیکی پلیمرها برای کاربردهای صنایع خودرو و لوازم خانگی.

دیگر زمینه های تحقیقاتی نانو‌کامپوزیت‌های پلیمری شامل: ساخت پلیمرهای ‌هادی جریان الکتریسیته برای کاربردهای الکتریکی‌، الکترونیکی و صنایع نظامی، ساخت پلیمرهای مقاوم در برابر باکتری‌ها و میکرب‌ها برای کاربردهای بسته‌بندی‌، لوازم خانگی و خودرو، افزایش مقاومت پلیمرها در برابر نفوذ گازها و بخارات برای کاربردهای بسته‌بندی محصولات کشاورزی، ساخت غشاهای نانوکامپوزیت پلیمری برای فرآیندهای خالص‌سازی و جداسازی گازها، ساخت هیدروژل‌های نانوکامپوزیت پلیمری با هدف افزایش کارآیی آن‌ها در ازدیاد برداشت نفت، می شوند.

در کشورهای پیشرفته، فعالیت‌های تحقیقاتی در زمینه نانوکامپوزیت‌های پلیمری از حدود سال ۱۹۹۰ آغاز شده و در بسیاری از موارد نتایج تحقیقات به صنعت رسیده و کاربردی شده‌است.

به‌عنوان مثال در سال ۲۰۰۵ شرکت جنرال موتورز با به‌کارگیری نانوکامپوزیت‌های پلیمری، خودرویی به بازار عرضه کرد که حدود ۷ درصد سبک‌تر از خودروهای مشابه بود.

در داخل کشور نیز فعالیت تحقیقاتی در زمینه نانوکامپوزیت‌های پلیمری از حدود ۶ سال پیش آغاز و نتایج خوبی نیز حاصل شده‌است.

این به‌دلیل نبود الزامات قانونی و همچنین اطلاع‌رسانی کم در این زمینه و به‌کارگیری نانو کامپوزیت‌ها در صنایع داخلی رایج نشده‌است. مطبوعات و صدا‌و‌سیما می‌توانند نقش مهمی در این زمینه ایفا کنند.

بازار جهانی نانوکامپوزیت‌های پلیمری

پیش‌بینی شده‌است، بازار جهانی نانوکامپوزیت‌های پلیمری تا سال ۲۰۰۹ به ۲/۱ میلیارد ‌پوند برسد که یک میلیارد ‌پوند آن مربوط به نانوکامپوزیت‌های حاوی نانو ذرات خاک رس و بقیه شامل نانولوله‌های کربنی خواهد بود.

پیش‌بینی می‌شود، تا آن موقع‌، نانوکامپوزیت‌ها تا حدودی جایگزین کامپوزیت‌های رایج در کاربردهای سازه‌ای مانند لوله و اتصالات، در قطعات، اجزای داخلی موتور و بدنه بیرونی خودرو، بسته‌بندی مواد غذایی و دارویی، وسایل الکتریکی و کاربردهای ویژه مانند تجهیزات نظامی و فضایی شوند.

آرایشی و بهداشتی، دارویی Cosmetic & Pharmaceutical

تاريخچه پیدایش لوازم آرایش …..

بنظر شما آیا جامعه امروز، خود بین و خود آرا شده است؟

باید بگوییم هیچ چیز بدی در آراستگی و زیبا به نظر رسیدن وجود ندارد و خودآرایی اگر از حد خارج نشود، امری طبیعی است.

مردم طی قرنها، حداکثر کوشش خود را برای زیبا شدن به کار برده اند و دلیل اینکه لوازم آرایش، تاریخی بسیار کهن دارد همین است. با نگاهی به تاریخ لوازم آرایش، خواهید دید که انسان امروز تا چه حد به مردمی که ۱۰٫۰۰۰ سال قبل از میلاد میزیسته اند شبیه است.

مصر باستان و محصولات کامل آرایشی

به احتمال زیاد شما تصاویری از مصریان باستان دیده اید و متوجه چهره های آرایش شده آنها شده اید. آنها بسیار جذاب به نظر میرسند و قصد آنها از این آرایش هم همین بوده است. زیبایی و خوشبویی برای مصریان همواره از اهمیت بسیار زیادی برخوردار بوده است.

مصریان به عوالم روحانی بسیار معتقد بودند و ظاهر اشخاص را به طور مستقیم متناسب با درجه معنوی گرایی او میدانستند. به همین دلیل آنها همواره به دنبال روشهایی بودند که اگر فوق العاده به نظر نمیرسند، حداقل در حد قابل قبولی زیبا شوند.

اهالی مصر بسیار مبتکر بودند و موفق به انجام اختراعاتی شدند که حتا با استانداردهای امروز هم ابتکاری و خلاقانه است. لوازم آرایش یکی از این اختراعات است.

آنها استعداد فراوانی در عمل آوردن فرمولهای طبیعی برای حل مشکلات پوستی داشتند.

شاید باور نکنید که آنها در قرنهای ۱۵ تا ۱۰ قبل از میلاد، محصولاتی برای رفع ترکهای پوست ناشی از کشیدگی، چروک پوست، جای زخم و ریزش مو داشته اند؟ بعضی دیگر از لوازم آرایشی مورد استفاده در مصر باستان، لوازم آرایش چشم، کرم صورت، روغن بدن و طیف وسیعی از انواع عطریات بوده است.

از آنجایی که در آن دوران، زیبایی بسیار مورد تاکید بود، زنان مصرمجبور بودند روشی برای رسیدن به این مقصود پیدا کنند. یکی از موادی که از آن استفاده میکردند مسدمت (mesdemet) نام داشت. این ماده از کانیهای مس و سرب ساخته میشد که هرچند برای اینکه مدام روی پوست باشد چندان سالم به نظر نمیرسد اما در آن زمان بسیار طرفدار داشت.

آنها از اکسیدهای رنگین مس، به خصوص رنگ سبز آن، برای رنگ آمیزی زیر چشم و از کانیهای تیره سرب مانند خاکستری تیره و سیاه،برای پلک بالا و مژه ها استفاده میکردند و بنا بر اعتقاداتشان، رنگهای تیره نه تنها به زیبایی کمک میکرد بلکه چشم زخم یا شوری چشم دیگران را هم برطرف میکرد.

آنها از سرمه هم به فراوانی استفاده میکردند و آنرا با استفاده از بادام سوخته، اکسید مس، یکی دو کانی رنگین مس، سرب، خاکستر و گل اخرا تهیه میکردند. این پودر تیره رنگ را با کمک قلم باریکی به دور چشم میکشیدند. سپس برای تکمیل این آرایش، مقداری گل سرخرنگ را به پلکها و لبهای خود میمالیدند. آنها ناخنها را هم فراموش نمیکردند و از حنا برای رنگ آمیزی آنها استفاده میکردند.
چهره سفید هنوز در سنن کشور ژاپن برای آرایش بکار برده می شود.

لوازم آرایشی در گذر زمان

در گذشته بسیار دور، لوازم آرایش برای تشدید زیباییهای زنان به کار میرفت اما مردان نیز به طرق مختلف از این لوازم استفاده میکردند.

در مصر باستان، تمام مردم روزانه حمام میگرفتند. اگر از مردم عادی بودند از آب رودخانه و اگر از بزرگان بودند از حوض یا تشتی مخصوص استفاده میکردند.
آنها در حمام از موادی مانند روغن گیاهی یا حیوانی که با پودر آهک و عطر مخلوط شده بود استفاده میکردند که بی شباهت به صابون نبوده است.به علاوه با توجه به هوای گرم مصر، با استفاده از روغنهای عطر آگین پوست خود را نرم و تازه نگه میداشتند.

با گذشت زمان، با پیش آمدهایی چون جنگها، مهاجرتها و درنهایت ترکیب فرهنگها، ارزش و معنای آرایش نیز تغییر کرد. هنگامی که فرهنگ یونانیان آزاداندیش به مصر وارد شد، با وجود اینکه اهمیت زیبایی شناسانه آرایش باقی ماند، اما از رابطه آن با روحانیت و عوالم معنوی کاسته شد. در واقع یونانیان از لوازم آرایشی مصریان، برای زیباتر کردن خود برای یکدیگر و نه برای خدایان، سود جستند.

سپس رومیان وارد صحنه شدند و با نوع زندگی هرزه و عیاشیهای معروف خود، باز هم از ارزش معنوی آرایش و محصولات آرایشی کاستند و از آنها برای منظورهایی بسیار دنیوی استفاده نمودند. رومیان برای تولید لوازم آرایشی از روشهایی نه چندان تمیز استفاده میکردند و برای مثال، ناخنهای خود را با ترکیبی از چربی و خون گوسفند رنگ آمیزی میکردند.

چهره سپید، مورد پسند در قرون متمادی

در طی قرنهای متمادی، چهره رنگ پریده یا سپید، چهره مطلوب به شمار میرفت زیرا مشخص کننده جایگاه اجتماعی فرد بود. در آن زمان میگفتند که طبقه کارگر که در فضای باز به کار مشغولند پوستی آفتاب سوخته و زمخت دارند و این افراد نباید با طبقات بالای اجتماع که پوستی سفید و پاکیزه دارند، معاشر باشند و درنتیجه، برای رسیدن به چنین ظاهری، زنان و مردان از پودری استفاده میکردند که ترکیبی شامل اکسید سرب و چند ماده شمیایی دیگر بود.

متاسفانه بهای این زیبایی بسایر گزاف بود و به مسمومیت از سرب منجر میشد. به همین دلیل کوشش برای یک ماده جایگزین آغاز شد و بالاخره پودری که از اکسید روی تهیه میشد، مورد استفاده قرار گرفت که هنوز هم از آن استفاده میشود.

جالب است بدانید که با رونق گرفتن صنعت سینما و هالیوودی شدن آن، پوست برنزه، جایگزین پوست سفید شد و به جای پودرهای روشن کننده، انواع محصولاتی که به پوست ته مایه برنزه میداد وارد بازار شدند.

محصولات آرایشی برای جوان به نظر رسیدن

حدود سالهای ۱۹۰۰، در دوران سلطنت ادوارد هفتم در انگلستان، بانوان میان سال و سالخورده مهمانیهای بسیاری ترتیب میدادند و به عنوان میزبان، باید به بهترین شکل ممکن یا درواقع تا حد ممکن جوان در مجلس ظاهر میشدند. این زنان اجتماعی به هر وسیله ای که علایم گذر زمان را از چهره شان محو میکرد نیاز داشتند.

از آنجایی که این افراد غذای چندان سالمی نمیخوردند، فعالیت و ورزش نمیکردند و نسبت به زنان دوره های قبل در معرض آلودگی بیشتر هوا قرار داشتند، تنها راه ممکن برای حفظ جوانیشان، استفاده از لوازم آرایش و به خصوص کرمهای صورت و محصولات ضد چروک بود.

راه دیگر، رفتن به سالنهای زیبایی بود که مشهورترین آنها خانه سیکلاکس (House of Cyclax) در لندن بود. از آنجایی که مشتریان این سالن میل نداشتند دیده شوند، از درب پشتی و با توری بر روی صورت وارد سالن میشدند و از همانجا بیرون میرفتند.

بانو هنینگ (Henning)، صاحب این سالن، محتاطانه لوازمی چون کرم و روژ لب را به مشتریان خود میفروخت. یکی از محصولات او، کاغذهای پودرآلود رنگین بود که به صورت کتابچه هایی در اندازه کوچک تولید میشد.

این برگه ها برای رفع برق افتادگی صورت استفاده میشد و در مواقع مقتضی بر روی بینی و گونه ها مالیده میشد تا با مات کردن پوست، برق نامطلوب آنرا بگیرد.
این کتابچه ها همچنان مورد استفاده قرار میگیرند و کمپانی آون (Avon) هنوز هم آنرا تولید میکند. علاوه بر این، زنان در این دوره از ذغال نوک چوب کبریت به جای ریمل و از عصاره گلبرگهای رنگین به جای روژ لب استفاده میکرده اند.

در همین زمان هلنا روبنشتاین (Helena Rubenstein) که صاحب سالن زیبایی دیگری بود، کرم ضد آفتاب را تولید کرد و بعدها با افزودن اقلام دیگر، به یک کمپانی معروف تولید لوازم آرایش مبدل شد.

اوج گیری صنعت لوازم آرایشی در قرن ۲۰ با رونق گرفتن سالنهای زیبایی در ابتدای قرن بیستم، صنعت تولید لوازم آرایشی به وجود آمد و هرگز افول نکرد.

با گشایش یک سالن زیبایی به نام سلفریجز به نام در سال ۱۹۰۹، لوازم آرایش دیگر به طور مخفی فروخته نمیشدند، بلکه به بازار آزاد آمدند و زنان با اعتماد به نفس بسیار زیاد، به خریدن آنها میپرداختند.

با گذشت زمان، انواع مختلفی از لوازم آرایش مد روز شده و بعد انواع دیگری جایگزین نوع قبل شدند و درواقع، استفاده از لوازم آرایشی، پایه های مد را بنا نهاد و امروزه با فهرست پایان ناپذیر محصولات زیبایی و آرایشی، مد به صنعتی چند بیلیون دلاری مبدل شده است و این صنعتی است که حتا در دوران رکود هم، مشکل چندانی پیدا نکرده است و همواره مشتریان دایمی خود، خانمهای زیبا و آقایان زیبا پسند، را حفظ کرده است.

کاربرد مواد پلیمری در صنایع بهداشتی و دارویی

پلی‌اولفینها مانند پلی‌اتیلن و پلی پروپیلن جزو بهترین پلیمرها از لحاظ بهداشتی می‌باشند. بی‌اثر بودن این پلیمرها نسبت به بسیاری از مواد شیمیایی آن‌ها را گزینه بسیار مناسبی برای بسته‌بندی انواع داروها ساخته است. استفاده از ظرف‌های دارویی از جنس پلی‌اتیلن نسبت به گزینه‌های قبلی مانند ظروف شیشه‌ای باعث سهولت تولید و صرفه جویی در مصرف انرژی و تنوع طراحی و قیمت پایین‌تر شده است. علاوه بر آن کاربردهای یکبار مصرف مانند سرنگ‌های تزریق یکبار مصرف، لباسهای یکبار مصرف و‌… نیز به‌وفور از پلی پروپیلن استفاده می‌کنند.
علاوه بر پلی‌اولفینها پلیمرهای مهندسی مانند پلى استال، ABS، پلی‌میتل متاکریلات، پلی‌کربنات و پلی‌آمید در دیگر تجهیزات بیمارستانی مانند تجهیزات تصویربرداری، تجهیزات دیالیز، تنفس مصنوعی، تجهیزات اتاق عمل و… به کار می روند.

چرم، کیف و کفش

چرم مصنوعی (چرم صنعتی) یکپارچه یا پرداخت برای جایگزین کردن چرم در زمینه‌هایی مانند اثاثه یا لوازم داخلی، لباس، کفش و پارچه و دیگر استفاده‌ها در نظر گرفته شده‌است، برای , چرم، در زمینه‌هایی مانند اثاثه یا لوازم داخلی، لباس، کفش و پارچه و دیگر استفاده می‌کند که در آن پرداخت چرم-مانند لازم است اما جنس اصلی گران یا غیرقابل استفاده به دلایلی اخلاقی است.

تولید مصنوعی «چرم ها» به تازگی تکامل یافته‌است. به طوری که یک پوسته لایه پوشش در بالای یک پلیمر مصنوعی مخلوط قرار می‌گیرد؛ بنابراین در تعریف چرم «مصنوعی» روش‌های تولید دیگر لزوماً نیاز به چرم مخلوط شامل از دانه‌های چرم گاو خام برنزه [پوشش داده شده] و/یا لایه‌های فیبری نیست.

استفاده‌ها در پوشاک و پارچه‌ها

کاورهای چرمی مصنوعی برای گوشی‌های موبایل.

چرم‌های مصنوعی،از پلاستیک‌ ساخته شده و معمولاً در پوشاک و پارچه‌ها استفاده می‌شود. چرم مصنوعی تحت نام‌های زیادی فروخته می‌شوند از جمله “چرم مصنوعی”، “چرم صنعتی”، “چرم غیر طبیعی”، “چرم PU” و …

روش تشخیص چرم مصنوعی و طبیعی

تشخیص چرم مصنوعی و طبیعی همیشه ساده نیست، حتی برای متخصصین. گونه‌هایی از چرم مصنوعی وجود دارند که در نگاه اول نمی‌توان آن‌ها را از چرم طبیعی تشخیص داد. در این‌گونه موارد باید به آزمایشگاه‌ها مراجعه نمود. مطالبی که در ادامه می‌آیند تنها تعدادی از ویژگی‌های کلیدی هستند.

رنگ پشت ماده مورد نظر

چرم مصنوعی معمولاً دارای پشتی پارچه ای است که با پوشش پلاستیکی صاف و دانه ای پوشیده شده‌است. چرم طبیعی در پشت فیبری است. اما همچنین چرم‌های مصنوعی ای نیز وجود دارند که پشت آن‌ها همانند چرم طبیعی است.

رنگ پشت ماده مورد نظر

چرم مصنوعی معمولاً دارای پشتی پارچه ای است که با پوشش پلاستیکی صاف و دانه ای پوشیده شده‌است. چرم طبیعی در پشت فیبری است. اما همچنین چرم‌های مصنوعی ای نیز وجود دارند که پشت آن‌ها همانند چرم طبیعی است.

ساختار دانه

الگوی دانه چرم واقعی نسبت به چرم مصنوعی بسیار نامنظم تر است؛ زیرا چرم مصنوعی باید در آن نقش داشته باشد در نتیجه سطح یکنواختتری در آن ایجاد می‌شود.

جایگزین‌های پایه گیاهی چرم

چرم چوب پنبه: جایگزین طبیعی ساخته شده از پوست درخت بلوط چوب‌پنبه‌ای.

چرم اقیانوسی: چرم ساخته شده از اشنه دریایی

پیناتکس: ساخته شده از برگ‌های آناناس

انواع چرم مصنوعی

چرم مصنوعی پلی اورتان: چرم‌های مصنوعی از نوع پلی اورتان و وینیل در صنعت لوازم منزل و پوشاک مورداستفاده قرار می‌گیرند. اما هر کدام از این دو نوع مزایای منحصربه‌فردی دارند. چرم مصنوعی پلی اورتان یا PU جهت تولید محصولات باکیفیتی که با پوست انسان تماس مستقیم دارد مانند پوشاک و اثاثیه و لوازم منزل کاربرد دارد. پارچه چرم مصنوعی پلی اورتان به نسبت پارچه وینیل بسیار نرم‌تر، انعطاف‌پذیرتر و دارای تنفس بیشتری است. اما چرم مصنوعی وینیل در حد چرم مصنوعی پلی اورتان،  ظریف و قابلیت تنفس ندارد. غالباً از چرم مصنوعی وینیل برای ساخت محصولات نیازمند رطوبت همانند جلد و شیراز کتاب استفاده می‌شود. البته قابل‌ذکر است که استفاده از این محصول در دستگاه‌های الکترونیکی بسیار کاربردی است.

چرم مصنوعی منفذدار: چرم مصنوعی منفذدار نوع دیگری از چرم‌های مصنوعی است با قابلیت تنفس که از پوششی پلاستیکی پلی اورتان در یک لایه پایه فیبر از پلی‌استر ساخته شده است. این نوع چرم مصنوعی خود بر دو نوع است: ۱) کورفوم: چرم مصنوعی منفذدار کورفوم اولین بار در نمایشگاه چرم مصنوعی کفش شیکاگو به نمایش درآمده بود و تاکنون در بسیاری از جاهای رسمی، محبوبیت کفش‌های براق کورفوم زبان‌زد است. همچنین از این چرم در تولید محصولاتی همچون زین سوارکاری محکم استفاده می‌شود. ۲) چرم: چرم هم شکل دیگری از چرم‌های مصنوعی است با پایه پلاستیکی و پوشش پارچه‌ای ساخته شده از فیبر طبیعی یا مصنوعی که با لایه‌ای از PVC پوشانده شده است. از این نوع چرم در تولید جلد کتاب‌ها و دوربین‌ها و انواع مختلف پوشاک چرمی به کار گرفته می‌شود. مزیت عمده چرم در ماشین‌ها است که به‌راحتی شکسته و محو نمی‌شود و در مقایسه با چرم طبیعی، خیلی کمتر به کار برده می‌شود. اما متأسفانه این نوع از چرم هوا را از خود عبور نداده و موجب انباشته شدن عرق بر روی لباس و روکش صندلی می‌شود.

چرم مصنوعی اکلیلی: چرم مصنوعی اکلیلی از نظر مقاومت، درخشندگی و سطح برق و تنوع در رنگ‌پذیری بی‌نظیر است. این چرم محبوب را در رنگ‌هایی چون قرمز، آبی، طلایی و نقره‌ای می‌توانید بیابید. در واقع می‌توان گفت یکی از پرکاربردترین و مورداستفاده‌ترین نوع چرم‌ مصنوعی موجود در بازار را چرم مصنوعی اکلیلی دانست که بیشتر استفاده از آن را در تولید مبلمان، کیف، کفش و امثال آن‌ها می‌توان مشاهده نمود.

چرم مصنوعی طرح‌دار: چرم مصنوعی طرح‌دار یکی از انواع چرم مصنوعی است که در کارخانه‌ها به‌صورت یک صفحه از طرح‌های متفاوت مانند طرح پوست مار، طرح پوست کروکدیل و طرح سنگی تولید می‌شود. برای تولید چرم مصنوعی طرح‌دار به حرارت و فشار بسیار بالایی نیاز است. قابل‌توجه طرفداران این نوع چرم، قیمت طرح پوست مار به نسبت سایر چرم‌های مصنوعی کفش بسیار کمتر است.

چرم مصنوعی اشبالت: چرم اشبالت مصنوعی ترکیبی از دو نوع چرم طبیعی و مصنوعی است. چرم اشبالت مصنوعی معمولاً به‌صورت دورو بوده و در تولید کیف، کفش و کارهای هنری و دستی در رنگ‌های مختلف بسیار کاربردی است. چرم اشبالت مصنوعی در ظاهر پرز مانند است و ضخامت آت به حدید ۵ تا ۸ میلی‌متر می‌رسد. اگر شما مایل به خرید چرم نوع اشبالت مصنوعی به عنوان چرم مصنوعی کفش هستید حتماً به دنبال نوع باکیفیت از این چرم باشید.

کاربردهای چرم مصنوعی:

  • چرم لباس: تولید انواع لباس مردانه و زنانه به‌خصوص کاپشن و پالتو
  • چرم کفش: تولید انواع کفش ورزشی، کلاسیک مردانه، مجلسی زنانه و بچه‌گانه
  • چرم کیف: تولید انواع کیف رسمی، اداری، مجلسی، ورزشی، مردانه، زنانه و بچه‌گانه و چمدان مسافرتی
  • چرم مبل و صندلی: تولید روکش انواع مبل، صندلی و قابل استفاده در صنعت اتومبیل‌سازی و تزیینات داخلی
  • چرم آستر: قابل استفاده در صنعت مبلمان جهت آستر مبل، صندلی استیل و صندلی ماشین. در صنعت پوشاک برای آستر لباس، کیف و کفش. در صنعت فرش به‌منظور ترمز و کناره‌ی فرش. در بیمارستان به جهت روکش تخت بیمارستانی. گفتنی است پرکاربردترین محصولات چرم مصنوعی در بخش چرم آستر است.
  • پارچه‌های ضد آب (Waterproof): تولید و ساخت انواع چادر مسافرتی، چادر کامیون، سایبان فروشگاه‌ها و انواع کیف و کفش مدرسه دخترانه و پسرانه
  • روکش جلد یا گالینگور (Hardcover): استفاده در جهت تهیه‌ی روکش جلد کتاب، دفتر، سررسید، زونکن و کاغذهای دیواری. استفاده از نوع مرغوب‌تر گالینگور به‌منظور تولید ست تبلیغاتی سازمانی مانند انواع تقویم و دفتر تلفن. لازم به ذکر است گالینگور خارجی با وجود قیمت بسیار بالا به نسبت نموده داخلی، تنوع فراوانی در طرح و رنگ دارد.
  • چرم‌های متفرقه مانند چرم کرستی، لمینیت شده، گاگولیت و …: این نوع چرم در عین ظرافت و شیکی، بسیار بادوام و مقاوم بوده است.

استفاده از چرم مصنوعی در پوشاک و پارچه‌ها

بیشترین موارد استفاده از چرم مصنوعی در پوشاک و پارچه‌هاست. چرم مصنوعی با وجود پوشش پلاستیکی در مقایسه با چرم حقیقی، به نگهداری کمتری نیاز دارد و به‌راحتی رنگ خود را از دست نمی‌دهد و همچنین ترک برنمی‌دارد.

اما عیب بزرگ استفاده از چرم مصنوعی، نداشتن حالت متخلخل است که اجازه‌ی عبور هوا را نمی‌دهد و این موجب عرق کردن در مواردی چون چرم مصنوعی کفش، چرم پوشش صندلی اتومبیل و تهیه انواع لباس‌هاست.

اثاثیه یا لوازم داخلی ساخته‌شده از چرم مصنوعی وینیل

اثاثیه یا لوازم داخلی وینیل از پلی‌استر مستحکم ساخته‌شده و سپس فیبرها با وینیل از پلی وینیل کلرید (PVC) و پلاستیک یا اسید فتالیک پوشش داده شده‌اند. وینیل با ذوب شدن روی سطح الیاف، دقیقاً به شکل آن‌ها درمی‌آید و از نظر ظاهری به ساختار لایه‌های زیرین نزدیک شود و سطحی تقریباً ضد آب، انعطاف‌پذیر و بادوام ایجاد می‌کنند.

استفاده از چرم مصنوعی وینیل در اماکنی مانند بیمارستان‌ها و رستوران‌ها به دلیل سهولت در تمیز کردن و نگهداری از آن بسیار مورد توجه قرار گرفته است. این محصول اگر در معرض نور آفتاب باشد، گرمای زیاد و نامطبوع آن بسیار آزاردهنده خواهد بود و همچنین در استفاده طولانی‌مدت، ترک برمی‌دارد. این ماده محبوب ترین چرم مصنوعی کفش است.

اثاثیه یا لوازم داخلی ساخته‌شده از چرم مصنوعی پلی‌اورتان

چرم مصنوعی پلی اورتان از جنس پنبه، پلی‌استر یا چرم خردشده با پلیمری قابل‌انعطاف تولید شده است.

این نوع درست مانند لایه زیرین پوست حیوانات است که به هنگام دست کشیدن بر روی سطح آن بسیار به نمونه چرم طبیعی شبیه است. این نوع از چرم مصنوعی را در ساخت اثاثیه یا لوازم خانگی به کار می‌گیرند.

از آن‌جایی که رزین‌های PU از یک پلیمر نرم‌تر ساخته‌ شده است؛ در اثاثیه و لوازم خانگی هیچ‌ پلاستیکی وجود ندارد، پس ترک‌خوردگی و لایه‌برداری در آن نیز ایجاد نخواهد شد. البته گاهی از این محصول هم برای چرم مصنوعی کفش استفاده می کنند.

استفاده از آن در تولید مبلمان موجب نرمی و راحتی می‌شود. چرم مصنوعی پلی اورتان به نسبت چرم مصنوعی وینیل همواره طبیعی‌تر و تاز‌ه‌تر به نظر می‌آید. هزینه پلی اورتان خیلی کمتر از هزینه چرم طبیعی است اما تولید آن گران‌تر از چرم مصنوعی وینیل است.

مزایای چرم مصنوعی

از نظر اقتصادی: تولید و استفاده از چرم مصنوعی، ارزان‌تر از چرم طبیعی است.

ظاهری باثبات و مقاوم: چرم مصنوعی دارای ظاهری یکنواخت است.

حفظ کیفیت طبیعی: چرم مصنوعی با دانه، رنگ و بافت اصلاح‌شده، توانسته است ظاهری عالی و باکیفیت چرم طبیعی را برای خود حفظ نماید.

مد روز: قابلیت‌های چرم مصنوعی در پذیرش هرگونه چاپ بافت و الگو و همچنین استفاده از رنگ‌های متنوع بر روی آن موجب رشد قابل‌توجه آن در صنعت مد شده است. لازم به ذکر است چرم مصنوعی در طراحی مبلمان داخلی و تجاری توانسته است ایده، تنوع و آزادی عمل بیشتری به طراحان دکوراسیون اهدا نماید.

سهولت استفاده در کار: برش و دوخت انواع چرم مصنوعی بسیار راحت‌تر از چرم طبیعی انجام می‌گیرد. به‌علاوه، جای سوزن بر روی چرم مصنوعی کمتر جلب‌توجه می‌کند و سازگاری نخ‌های کرکی با پارچه چرم مصنوعی خیلی بیشتر است.

طول عمر و دوام: چرم مصنوعی از نظر دوام بسیار مقاوم‌تر از چرم طبیعی است. همین امر موجب شده که چرم مصنوعی در برابر خراش در مقایسه با چرم طبیعی، بسیار تحمل‌پذیرتر باشد.

کمترین نیاز به تعمیرات: برای تمیز کردن و نگهداری چرم مصنوعی فقط یک پارچه و مقداری آب گرم کافی است و حتی نمونه‌های جدید چرم مصنوعی را در صورت لکه گرفتن با هر مایع یا مواد غذایی را می‌توانید به‌راحتی با یک پارچه‌ خشک تمیز کنید. چرم مصنوعی در قیاس با چرم طبیعی، رطوبت را در خود نگه نمی‌دارد و همین امر موجب جلوگیری از پوسته‌پوسته شدن و یا ترک‌خوردگی آن می‌شود.

 

نحوه ساخت و تولید چرم مصنوعی

چرم طبیعی از طریق فرآیند دباغی پوست حیوانات تولید می‌شود. اما چرم مصنوعی در طی عملیات مکانیکی تولید می‌گردد. از هر دو این چرم ها می توان به عنوان چرم کفش استفاده کرد.

گفتنی است که چندین روش متفاوت برای تولید چرم مصنوعی وجود دارد.

مرسوم‌ترین روش آن، قرار گرفتن لایه‌ای روکش و لایه‌ای اسفنج از جنس پی‌وی‌سی یا پلی اورتان که بر روی لایه‌ای پارچه‌ای است. محصول تولید شده از این عملیات از نظر ظاهری و احساس شباهت خود به چرم طبیعی را بسیار حفظ نموده است و از طرفی هزینه چرم مصنوعی خیلی ارزان‌تر از چرم طبیعی است و به همین دلیل کفش هایی که از چرم مصنوعی کفش استفاده می کنند قیمت پایین تری دارند.

مشکلات چرم مصنوعی

چرم مصنوعی از نظر ظاهری بسیار غیرطبیعی است.

چرم مصنوعی هیچ‌گونه راه تنفسی برای پوست ندارد.

چرم مصنوعی بعد از مدتی جلوه و ظاهر خود را از دست می‌دهد.

چرم مصنوعی قابلیت کشش، تنفس و پوشش‌دهی مناسب را ندارد.

چرم مصنوعی در مقابل سوراخ و پارگی به نسبت چرم طبیعی، مقاوم نیست.

چرم مصنوعی به علت استفاده از مواد شیمیایی و مصنوعی، بوی خوبی ندارد.

چرم مصنوعی بادوام است اما نسبت به چرم مصنوعی از استحکام خیلی پایینی برخوردار است.

استفاده از چرم طبیعی علاوه بر داشتن استحکام و طول عمر زیاد، اعتبار و جذابیتی خاص برای افراد به همراه دارد.

چرم مصنوعی را نمی‌توان به‌عنوان پوشاک و کفش در مدت طولانی استفاده نمود، چون برای پوست مضر است و موجب عارضه‌ی پوستی خواهد شد.

کفش:

هر کفش از دو قسمت زیره و رویه تشکیل شده است. در قسمت دوم این مقاله موارد دیگر انواع زیره کفش و مواد مختلفی که در آنها استفاده می‌شود را مورد بررسی قرار می دهیم.

زیره:

زیره کفش پلی یورتان ترموپلاستیک

زیره استایرن بوتادی ان استایرن (SBS)

زیره پلاستیک پی وی سی (PVC)

زیره کفش (EVA)

زیره کفش پلی یورتان

زیره چرمی

زیره ترموپلاستیک

 

– زیره کفش پلی یورتان ترموپلاستیک:

انواع زیره کفش پلی یورتان پلی‌استری که از واکنش با MDI به روش تزریق قالبی تولید می‌شوند دارای خواص فوق‌العاده مقاومت سایشی می‌باشند. زیره کفش پلی یورتان ترموپلاستیک بیشتر در تولید زیره کفش ورزشی مورداستفاده قرار می‌گیرند. از طرفی، پلی یورتان های ترموپلاستیک پلی اتری مقاومت بیشتری در برابر هیدرولیز شدن و تخریب در تماس با آب از خود نشان می‌دهند اما مقاومت سایشی آن‌ها مقداری کم‌تر است .

– زیره استایرن بوتادی ان استایرن (SBS):

لاستیک مصنوعی SBS از پلیمرهای استایرن بوتادی ان پشت سر هم تشکیل‌شده است. این لاستیک از ترکیب بلوک‌های پلی استایرن و پلی یوتادی ان تشکیل‌شده است. پلی استایرن خاصیت سختی به زیره کفش را تامین میکند  درحالی‌که فاز پلی بوتادی ان چسبندگی و یکپارچگی زیره را تعیین می‌کند. مهم‌ترین پارامتر توصیفی زیره کفش SBS نسبت ترکیب استایرن به بوتادی ان است. سهم استایرن در ترکیب حدود ۲۹ تا ۵۵ درصد است که مقدار پایین استایرن به گرید نرم و مقدار بالای استایرن منجر به تولید زیره سفت می‌گردد.

– زیره پلاستیک پی‌وی‌سی (PVC):

مهم‌ترین ماده تولید زیره کفش به‌صورت سنتزی است . پلیمر پی‌وی‌سی بسیار سخت است اما وقتی‌که برای زیره کفش مورداستفاده قرار می‌گیرد با استفاده از افزودنی‌هایی نرم می‌گردد. زیره پی‌وی‌سی معمولاً به‌صورت تزریق مستقیم تولید می‌شود. از ویژگی‌های زیره پی‌وی‌سی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • بادوام
  • منعطف
  • نرم

در هنگام سرما لغزنده و لیز است.

– زیره کفش(EVA):

زیره اتیلن وینیل استات یا  EVA به دلیل ارزان بودن و سبک‌وزن بودن یکی از محبوب‌ترین مواد مورداستفاده در تولید زیره کفش می‌باشد. کو پلیمر جامد استات وینیل و اتیلن در حین فرایند تولید زیره کفش با استفاده از یک گاز به‌عنوان عامل پف زا  منبسط می‌شود. فوم سلول بسته حاصل به زیره کفش خاصیت جذب ضربه بالایی می‌دهد. زیره EVA می‌تواند به روش تزریق قالبی و اکستروژن تولید ‌شود . ورق‌های اکسترود با سختی‌ها و رنگ‌های مختلف می‌تواند با شعله به ضخامت مطلوب لمینه شده و به شکل مشخص برش داده شود.

 مزایای زیره EVA

  • در مقایسه با زیره کفش لاستیکی میکرو سلولی بسیار سبک‌تر و بادوام‌تری دارد.
  • انعطاف و برگشت‌پذیری بالایی دارد
  • عایق حرارتی خوبی برای محافظت از پا در برابر سرما است
  • استفاده در زیره میانی برای کفش ورزشی
  • استفاده برای زیره بیرونی برای کفش‌های سبک‌وزن

– زیره کفش پلی یورتان:

مواد پلی یورتان به‌صورت دوجزئی و از ترکیب دو مایع در فشار بالا توسط دستگاه تزریق و سپس تزریق به داخل قالب زیره کفش تولید می‌شود. محصول حاصل یک فوم سلول باز است که به‌اندازه زیره EVA ارزان و سبک‌وزن نیست. به دلیل داشتن سلول باز زیره پلی یورتان، خاصیت جذب ضربه آن به‌اندازه فوم EVA قابل‌توجه نیست.  با این‌حال ، مانایی فشار زیره پی یو از زیره EVA پایین‌تر است بنابراین عمر زیره پی یو طولانی‌تر است . زیره کفش پی یو یا پلی یورتان شامل دو نوع پلی اتری و پلی استری می‌باشد . مواد پلی یورتان در انواع زیره کفش دارای ساختار سلولی نرم و منعطف استفاده میشود.  زیره پی یو یک پلیمر بسیار مستحکم و بادوام است و در برابر بسیاری از مواد شیمیایی مقاوم است. تولید انواع زیره کفش ایمنی با مواد پلی یورتان بسیار مورد توجه است .

مزایای زیره پلی یورتان

  • سبک‌وزن بودن، منعطف  و برگشت‌پذیری بالا
  • عایق حرارتی بالا در برابر سرما
  • بادوام‌ترین زیره سلولی

زیره چرمی:

برخلاف آسیب‌پذیری، زیره چرمی یکی از محبوب‌ترین زیره ها در کفش‌های مجلسی می‌باشد. پوست گاو در حدود نیم سانتی‌متر ضخامت دارد.

 

 مزایا و معایب  زیره چرمی

  • مقاومت سایشی بالا
  • گران بودن: زیره چرم معمولاً از زیره لاستیکی و پلاستیکی گران‌تر است. به همین دلیل عمدتاً در تولید کفش‌های باکیفیت مورداستفاده قرار می‌گیرد.
  • دوام کمتری نسبت به دیگر انواع زیره کفش دارد: زیره چرم بیشتر به علت داشتن جذابیت ظاهری بالا  خریداری می‌شود تا برای داشتن دوام زیرا دوام کمتری نسبت به دیگر زیره های کفش داراست .

– زیره ترموپلاستیک:

یکی از پرمصرف‌ترین و ارزان‌ترین مواد در تولید انواع زیره کفش پی‌وی‌سی های ترکیبی میباشند ، که صندل و دمپایی محسوب می‌شود. دانسیته زیره از ۰٫۷۵ تا ۱٫۳ گرم بر سانتی‌متر مکعب و سختی نیز از ۴۵ shore A تا ۹۵ shore A متغیر است. وقتی مواد پی‌وی‌سی با مواد پلی یورتان ترموپلاستیک ( TPU) ترکیب می‌شود زیره با مقاومت سایشی و انعطاف‌پذیری بالایی حاصل می‌شود. زیره پی‌وی‌سی مقاومت بالایی در برابر چربی‌های حیوانی، اسیدها، الکل‌ها ، بنزین، نفت و بازها دارد . زیره پی‌وی‌سی برای کار در محیط‌های در معرض حلال‌های آلدئیدها و کتون ها مناسب نیست. ترکیب پی‌وی‌سی با پودر لاستیک نیتریل (NBR)، به زیره کفش مقاومت به روغن بالاتری می‌دهد و بنابراین در قالب‌گیری زیره کفش در تولید کفش ایمنی می‌تواند استفاده گردد.

ویژگی‌های زیره کفش لاستیک ترموپلاستیک

  • احساس راحتی در پا
  • سبک‌وزن‌تر بودن در مقایسه با زیره پی‌وی‌سی و زیره لاستیکی
  • قابلیت کشسانی بالا
  • مقاومت  بالای رد اثر در سرما
  • ارزان بودن

کشاورزی

کشاورزی فرایند تولید مواد غذایی، علوفه، الیاف و دیگر محصولات مورد نیاز انسان از راه کاشت گیاهان معین و پرورش جانوران اهلی (چهارپایان) است. کشاورزی مرحله مهمی از تاریخ بشر است که منجر به ظهور تمدن شد. مطالعهٔ کشاورزی به نام علم کشاورزی شناخته می‌شود.

کشاورزی شامل طیف وسیعی از تخصص‌ها و فنون، از جمله راه‌هایی برای گسترش زمین‌های مناسب برای زراعت گیاه، حفر کانال‌ها و شکل‌های مختلف آبیاری می‌باشد.

در دنیای امروز با نگرانی‌های موجود و کمبود منابع، نیاز است تا کشاورزی را به سوی کشاورزی پایدار (مثلاً کشاورزی زیستی) یا کشاورزی فشرده (مثلاً صنعتی) پیش ببریم تا بتوانیم نیازها را در آینده برطرف نماییم.

زراعت مدرن، اصلاح نباتات، سموم، دفع آفات و کود و پیشرفت‌های فناوری به‌شدت باعث افزایش بازده محصول می‌شوند ولی باید در نظر داشت که این سودها در کنار زیان‌هایی چون آسیب گسترده زیست‌محیطی و اثرات منفی سلامت انسان حاصل می‌شوند.

شیوه‌های مدرن در دامپروی نیز به همین گونه‌است یعنی با افزایش تولید گوشت ما مشکلاتی چون ستم به جانوران و تبعات بهداشتی ناشی از آنتی‌بیوتیک‌ها، هورمون رشد، و سایر مواد شیمیایی که معمولاً در تولید گوشت‌های صنعتی استفاده می‌شود را داریم.

محصولات کشاورزی را می‌توان به صورت عمده به غذاها، الیاف، سوخت، مواد اولیه، دارو و زینت آلات تقسیم نمود.

غذاها عبارتند از غلات، سبزیجات، میوه‌ها، و گوشت. الیاف عبارتند از پنبه، پشم، کنف، ابریشم و کتان. مواد خام مانند چوب.

مخدرها عبارتند از تنباکو، الکل، تریاک، کوکائین.. از دیگر مواد مفید توسط گیاهان، از رزین می‌توان نام برد. سوخت‌های زیستی شامل متان از زیست توده‌ها، اتانول و بیودیزل.

در سال ۲۰۰۷، حدود یک سوم از کارگران جهان در بخش کشاورزی شاغل بودند. اگرچه در سال ۲۰۰۳ تعداد کمتری در بخش کشاورزی مشغول بودند اما به دلیل آگاهی کشاورزی در سال ۲۰۰۸ این آمار به سرعت افزایش یافته.

همچنین در بخش‌های دیگر کشاورزی مانند اقتصاد کشاورزی هم تعداد قابل ملاحظه‌ای مشغول به‌کاراند.

با این که بیش از یک سوم جمعیت جهان در این بخش مشغول می‌باشند، ولی این بخش تنها ۵٪ از سود خالص جهانی را به خود اختصاص داده‌است.

پلیمرها در کشاورزی

استفاده از بسپارها در کشاورزی به لحاظ علمی محبوبیت فراوانی یافته است، به ویژه در زمینه شیمی بسپار. بسپارها راه­ حل­هایی برای مشکلات کشاورزی امروزی فراهم کرده­اند، از جمله حداکثر بهره­ وری از زمین و آب بدون تهدید محیط زیست و منابع طبیعی. هیدروژل­های بسپاری ابرجاذب (SAP)، به­طور بالقوه بر تراوایی (permeability) خاک، تراکم، ساختار، بافت (texture)، تبخیر و آهنگ نفوذ (infiltration) آب از میان خاک تاثیر می­گذارند.

بسپارهای عامل­دار شده برای افزایش اثربخشی آفت­کش­ها (pesticides) و علف­کش­ها (herbicides)، استفاده از مقادیر کمتر و محافظت غیرمستقیم از محیط زیست از طریق کاهش آلودگی و تمیز کردن آلاینده­های موجود، استفاده می­شوند. این مقاله، مطالعه مروری در زمینه کاربردهای بی­شمار بسپارها در حوزه کشاورزی، نشان دادن روند پژوهش­های فعلی، تاثیر بر امنیت غذایی و چشم­انداز آینده است.

مقدمه

جمعیت جهان در حال افزایش است و انتظار می­رود که تا پایان سال ۲۰۵۰ به هفت میلیارد نفر برسد. رشد جمعیت و توسعه حاصل از جمعیت شهری با تراکم زیاد جمعیت همراه با صنعتی شدن جهانی، فشار زیادی بر محیط زیست، تهدید ماندگاری محیط زیست و امنیت غذایی ایجاد کرده است. این موارد موجب گرم شدن کره زمین و ایجاد آلودگی­های شیمیایی و زیستی (biological) در سراسر زیست کره (biosphere) به ویژه در خاک و رسوبات (sediments) شده است.

در طول قرن بیستم، تاکید اصلی توسعه کشاورزی در سراسر جهان، افزایش بهره­وری در هر منطقه زمین کشاورزی برای تولید محصولات برای تغذیه جمعیت رو به رشد بود. این امر به­طور قابل توجهی با بهره­برداری بیش از حد از منابع طبیعی مانند منابع آب و منابع گیاهی و استفاده بیش از حد از کودها (fertilizers) و آفت­کش­ها میسر بود. اگرچه این عمل موجب افزایش قابل توجه در بازدهی محصولات در کوتاه مدت شد، اما در بلند مدت ماندگار (sustainable) نبود. ظرفیت تولید زمین­های زراعی تضعیف شده، منابع آب طبیعی کم شده و هم­چنین با آفت­کش­های خطرناک و کودهای شیمیایی آلوده شده که همگی موجب تهدید بقای تمامی شکل­های زندگی روی زمین می­شود. بنابراین تاکید اصلی توسعه کشاورزی در قرن حاضر، به استفاده ماندگار از منابع زمین، آب و منابع گیاهی در کشاورزی تغییر یافته است. امروزه هدف اصلی کشاورزی حداکثر بهره­وری از زمین و آب بدون تهدید محیط زیست و منابع طبیعی است.

به عنوان اولویت اول، نقش­ اصلی کشاورزی، تامین غذا و امنیت است. با این حال، روندهای نوظهور، افزایش نقش مرتبط با مدیریت و حفاظت از خاک و آب را نشان می­دهد. با توجه به ناهنجاری­های جوی (climatic) جهان، خشکسالی (به علت نباریدن طولانی مدت، کمبود یا توزیع نامناسب بارش) در بسیاری از نقاط جهان در مقیاس­های مختلف از شدت و مدت در طول تاریخ بشریت رخ داده است.

بسیاری از کشورها، آشفتگی قابل توجه ناشی از حوادث خشکسالی، گرسنگی توده مردم (حتی قحطی)، توقف فعالیت اقتصادی (به ویژه در کشورهای در حال توسعه، جایی­که فعالیت اقتصادی به­طور جدایی­ناپذیر و ذاتا به کشاورزی گره خورده) را تجربه کرده­اند.

مطالعه بسپارها با تمرکز بر مواد درشت مولکول طبیعی/ مصنوعی مانند پروتئین­ها، پلی­اکریلات­ها، پلی­آکریل آمیدها و پلی­ساکاریدها به گسترش بسپارهای کشاورزی کمک کرده است. با تلاش­ متمرکز شیمیدانان بسپار، تعدادی از بسپارهای طبیعی/ مصنوعی تجاری در بسیاری از کاربردهای کشاورزی به­طور موفقیت­آمیزی استفاده شده است.

امروزه توسعه کشاورزی بدون استفاده از پلاستیک‌ها امکان پذیرنیست. بهینه سازی درمصرف آب به ویژه در کشورهای خشک یکی از مهمترین دلایل استفاده از پلاستیک‌ها در کشاورزی می‌باشد. با استفاده ازلوله‌های پلی‌اتیلنی که درشکل‌ها و انواع مختلف تولید می‌شوند، انتقال آب بدون اتلاف انجام‌ می‌گیرد‌ و‌ با استفاده از فیلم‌های پلی‌اتیلنی اتلاف آب در محل زمین به حداقل کاهش می‌یابد. استفاده از فیلم‌های پلی‌اتیلنی امکان تولید محصولات کشاورزی را در شرایط نامناسب آب و هوایی ازطریق سیستم‌های گلخانه‌ای و روش‌های دیگر امکانپذیر ساخته است.

از مزایای استفاده از لوله پلی اتیلن کشاورزی می توان به نکات زیر اشاره کرد :

۱-برای جایگزینی کانال های آب روباز که به دلیل تابش نور خورشید مقدار زیادی از آب تبخیر یا در طی مسیر کانال در زمین فرو می رود.

۲- کنترول میزان آب دهی به محصولات و نوبت بندی آبیاری هر زمین با نصب شیر کنترل بر روی لوله پلی اتیلن

۳-آبیاری از طریق لوله پلی اتیلن مانع از شستن و از بین رفتن خاک می شود.

۴- مانع از رویش علف و گیاهان هرز و رسیدن آب به آنها می شود.

۵-صرفه جویی در هزینه ها و افزایش محصول

کاربرد لوله های پلی اتیلن کشاورزی

لوله های پلی اتیلن کاربرد زیادی در صنعت کشاورزی داشته و کمک زیادی به صرفه جویی آب در این بخش نموده اند. این لوله ها برای انتقال آب در باغات، مزارع، و گلخانه ها مورد استفاده قرار گرفته و علاوه بر انتقال آب برای انتقال مواد شیمیایی و کود ها نیز از این لوله ها بهره گرفته میشود. لوله های پلی اتیلن برای آبیاری های بارانی، قطره ای، برای استخرها و حوضچه های آبی نیز مورد استفاده قرار میگیرد. لوله های پلی اتیلن برای آبیاری قطره ای در انواع دریپر دار و قطره چکانی موجود بوده و کمک بسیار زیادی به کاهش مصرف آب می نمایند.

مزیت های لوله های پلی اتیلن کشاورزی

این لوله ها دارای مزیت های بسیار زیادی می باشند که به سبب همین مزیت ها بازار فروش آنها روز به روز رونق یافته تر میشود. این لوله ها در برابر اشعه های مضر آفتاب چون ماورای بنفش و مادون قرمز مقاوم بوده و رنگ آنها ثابت می ماند. این لوله ها دارای انعطاف پذیری قابل توجهی بوده و در برابر ترک خوردگی و شکنندگی و خمیدگی مقاوم می باشند. استفاده ی آسان، نصب بدون دردسر، آب بندی کامل و ایمن، کم هزینه بودن، مقاومت در برابر خوردگی و پوسیدگی، سطح صاف و صیقلی که از گرفتن رسوبات و لجن درون لوله ها جلوگیری به عمل می آورد، مقاومت مکانیکی بالا از دیگر مزایای این لوله ها می باشد.

قیمت لوله های پلی اتیلن کشاورزی

عوامل متعددی در تعیین قیمت لوله های پلی اتیلن موثر می باشند که تولید داخلی و یا وارداتی بودن لوله ها جزو مهم ترین عوامل می باشند. نرخ ارز و دلار، کشور سازنده و برند، هزینه های گمرکی و هزینه های حمل و نقل، سایز و قطر، متراژ، بار قابل تحمل، نشان استاندارد، گرید و خلوص مواد به کار رفته از دیگر عوامل موثر در تعیین قیمت می باشند.

موارد مصرف لوله پلی اتیلن کشاورزی :

برای جلوگیری از هدر رفتن آب

انتقال کود و سموم کشاورزی

انتقال آب از منبع اصلی (چشمه ، استخر ، چاه و …) به پای زمین کشاورزی

انواع فیلم در صنعت کشاورزی:

فیلم گلخانه ای:

فیلم پوشش گلخانه ای یا نایلون های عریض کشاورزی در ساخت گلخانه ها در صنعت کشاورزی مورد استفاده قرار میگیرند. گلخانه به کشاورز کمک میکند تا بهینه ترین محیط رشد را برای گیاه فراهم سازد. از جمله مهمترین مزایای گلخانه ها میتوان به طولانی شدن فصل رشد، کاهش میزان مصرف آب، محافظت در برابر آفات، ایجاد محیط رشد کنترل شده و تولید محصولات متنوع و با کیفیت اشاره نمود.

خشکسالی و کمبود آب در ایران سبب شده تا ساخت گلخانه هابه عنوان روش استاندارد بین المللی در صنعت کشاورزی رونق بگیرد.

فیلم مالچ:

فیلمهای مالچ با اثرات مثبت در تغییر دمای خاک، حفظ رطوبت و کنترل علفهای هرز نقش مهمی در صنعت کشاورزی دارند. فیلمهای مالچ تیره با گرم کردن خاک سبب فراهم آمدن قابلیت کاشت زود هنگام میگردد. فیلمهای مالچ روشن با انعکاس گرما و خنک کردن خاک به رشد گیاهانی که در تابستان نیاز به هوای خنک دارند کمک میکنند.

فیلم ویژه کنترل آفات خاک:

این فیلم با ساختار نفوذ ناپذیر به صورت VIF و TIF با هدف کاهش استفاده از سموم تدخینی و ضد آفت خاک همچون متیل برومید مورد استفاده قرار میگیرد. فیلم کنترل آفات خاک با ساختار نفوذ ناپذیر خود اجازه انتشار سموم در هوا را نمیدهد و سبب می شود تا سموم تدخینی در خاک باقی بماند ومیزان کمتری ازآنها برای آفت زدایی استفاده شود.

فیلم کیسه های سیلو:

این نوع از فیلمها، فیلمهای چند لایه پلی اتیلنی هستند که به عنوان سیلوهای موقت غلات و سویا مورد استفاده قرار میگیرد. همچنین این کیسه ها برای نگهداری علوفه و ذرت با هدف محافظت از رسیدن اکسیژن به مواد غذایی برای افزایش سرعت تخمیراستفاده می شود.

فیلم سیلو استرچ:

این فیلمها به طور گسترده در دنیا برای سیلاژ یونجه و علوفه دامی مورد استفاده قرار میگیرد. از جمله خواص این فیلم جلوگیری از رسیدن اکسیژن به علوفه و قابلیت کشسان بودن آن میباشد.

برق، سیم و کابل

صنعت برق شامل تولید، انتقال، توزیع و فروش برق به عموم مردم و صنعت می شود. توزیع تجاری برق در سال ۱۸۸۲ آغاز شد، زمانی که برق برای روشنایی بوسیله برق تولید شد. در دهه های ۱۸۸۰ و ۱۸۹۰، نگرانی های رشد اقتصادی و ایمنی منجر به تنظیم صنعت می شود.

هنگامی که نوآوری گران قیمت به مناطق پرجمعیت محدود می شود، انرژی برق قابل اعتماد و مقرون به صرفه تبدیل به یک جنبه ضروری برای عملکرد عادی تمام عناصر اقتصادهای توسعه یافته شده است.

تا اواسط قرن بیستم، برق به عنوان “انحصار طبیعی” دیده می شد، تنها در صورتی که تعدادی از سازمان ها در بازار شرکت داشته باشند، کارآیی لازم را داشت. در برخی مناطق، بعضی از شرکت ها تمام مراحل را از تولید تا فروش انجام می دادند و تنها نظارت دولتی، نرخ بازده و ساختار هزینه را تنظیم می کرد.

از دهه ۱۹۹۰، بسیاری از مناطق تولید و توزیع برق را برای ایجاد یک بازار برق رقابتی شروع کرده اند. در حالیکه چنین بازارهایی می توانند با قیمت های زیاد و اعتماد از بین رفته مشتری مقابله کنند و به طور کلی تولید رقابتی انرژی برق منجر به بهبود ارزشمندی در کارایی می شود. با این حال، انتقال و توزیع مشکلی دشوار است زیرا بازگشت سرمایه گذاری آسان نیست.

اصلاح بازار

مدل کسب و کار در پشت صنعت برق در طول سالها تغییر کرده است و نقش مهمی در شکل دادن به این صنعت مانند آنچه اکنون هست دارد. از تولید، انتقال، توزیع، تا  فروش محلی نهایی.

انتظار می رود که تقاضای برق در آینده افزایش داشته باشد. انقلاب اطلاعاتی بسیار وابسته به نیروی برق است. سایر زمینه های رشد عبارتند از: تکنولوژی های منحصر به فرد جدید برق، پیشرفت هایی در تهویه فضا، فرایندهای صنعتی و حمل و نقل (برای مثال وسایل نقلیه هیبریدی، لوکوموتیو ها)

پلیمر در صنعت برق

پلیمرها به دلیل نارسایی الکتریکی در ساختار سیم و کابل های الکتریکی ، کابل های مخابراتی و … مصارف گسترده دارند . در یک مدار الکتریکی ، عایق وظیفه ممانعت از تماس و برقراری اتصال الکتریکی بین هادی در رشته سیم ها را بر عهده دارد . بر این اساس بسته به نیاز ویژه هر سیستم از گازها ، مایعات و جامدات می توان به عنوان عایق استفاده کرد . با وجودی که وظیفه عایق ، محدود کردن جریان برق از هادی به زمین و یا پتانسیل پایین تر است ، عایق های جامد نقش حفاظ الکتریکی / مکانیکی را نیز دارند . در سیم ها و کابل های فشار ضعیف ، عایق های جامد معمولا” علاوه بر خواص الکتریکی ، خواص مکانیکی مناسبی را نیز دارا هستند .

در هر وسیله برقی ، سیستم عایق بندی قابلیت اعتماد آن وسیله را تعیین می کند و نوع و کیفیت عایق بر قیمت ، وزن و کارائی وسیله تاثیر گذار خواهد بود . برای عایق بندی سیستم های برقی بندرت از یک ماده عایقی استفاده می شود و معمولا” چندین عایق مثل کاغذ ، فیلم ، نوار ، لاستیک ، روغن و … به صورت سری مورد استفاده قرار می گیرد .

عایق های جامد متداول ترین مواد عایقی مورد استفاده در مدارهای الکتریکی و سیم و کابل را تشکیل می دهند ، حتی در وسایلی که از عایق های گازی و یا مایع استفاده می کنند ماده جامد نیز بصورت سری استفاده می شود . در بسیاری موارد عایق جامد از ابتدا به صورت جامد مصرف می شود ولی در برخی موارد بصورت محلول ( حاوی پلیمری که بصورت جزیی پلیمر شده و یا پلیمر شدن آن کامل نشده است ) و یا سیستم های منومری مصرف می شود که پس از کاربرد ، کاملا” پلیمری شده و بصورت جامد در می آید .

پلیمر یا بسپار به موادی گفته می شود که ملکول آنها ساختار زنجیری دارد . به عبارت دیگر ماده ای که از مولکولهای عظیم الجثه ساخته شده که از اتصال ملکول های ساده تشکیل شده اند . مانند پلی اتیلن که از یک زنجیر پلی اتیلن تشکیل شده ، یا تراکم فنل و فرمالدئید ( با تولید آب ) رزین های فنل – فرمالدئید را تشکیل می دهد .

در پلیمرها واحد های تکرار شونده مونومر نامیده می شوند ، به عنوان مثال منومر پلی اتیلن ، گاز اتیلن است و یا منومر پی وی سی ، وینیل کلراید می باشد در اکثر منومرها بین کربن ها یک پیوند دوگانه کربن – کربن وجود دارد که این پیوند به هنگام پلیمر شدن شکسته شده و به دوطرف انتقال می یابد .

اگر زنجیره ملکولی از یک مونومر تشکیل شده باشد زنجیر را هوموپلیمر و اگر از دومنومر مختلف ساخته شده باشد زنجیر را کوپلیمر و اگر از سه مونومر تشکیل شود زنجیره را ترپولیمر می نامند .

امروزه مهمترین پلیمرها در صنعت  سیم و کابل سازی با ویژگی های زیر رده بندی می شوند :

  • گرمانرم ها
  • گرماسخت ها

گرمانرم ها را می توان با افزودن گرما و یا برطرف نمودن آن به طور مکرر نرم و منجمد کرد . بر این اساس این مواد را می توان به دفعات در اکسترودر ، فرآیند تزریق و … فرآوری نمود .

در پلیمرهای گرماسخت پس از فرآیند خنک کاری ، گرمایش مجدد منجر به نرم شدن و جاری شدن پلیمر نمی شود . به طور کلی ، پلیمرهای گرماسخت را به عنوان مواد قابل بازیافت در نظر نمی گیرند .

از پلیمرهای گرمانرم می توان به عایق پلی اتیلن ( PE ) ، پلی پروپیلن ( PP ) ، پلی وینیل کلراید ( PVC ) و از پلیمرهای گرماسخت می توان به EPDM اشاره نمود . پلیمرهای الاستومری موادی هستند که می توانند در صورت اعمال نیرو به صورت مکرر تغییر شکل داده و پس از برداشتن نیرو به شکل اولیه بازگردند . الاستومرها بر اساس ترکیب شیمیایی خود و نیز مکانیزم فرآوری می توانند به صورت گرمانرم یا گرما سخت باشند .

رنگ و رزین

رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناختی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می‌گویند. انسان در پهنه تولید تزئین خانه‌ها ، پوشاک و حتی نوشابه‌ها در هنر ، نقاشی ، صنایع کشتیرانی و امور ارتباطات محصولات مصرفی در صنایع فضایی و خلاصه در همه شئونات با رنگ سر و کار دارد. بطور کلی ، از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط ، جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و غیره استفاده می‌شود.

تاریخچه
سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان ، به دوران غارنشینی می‌رسد. اولین کاربرد واقعی و عملی مواد رنگی را می‌توان در ساختن کشتی نوح مربوط دانست که برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن ، از مواد رنگی استفاده شده بود. بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب از پوسیدگی در بناهای چوبی و زمانی که استفاده از وسایل آهنی متداول شد، برای جلوگیری از زنگ زدن آنها استفاده می‌شد .

اجزای تشکیل دهنده رنگ‌ها
هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

رنگدانه
ماده رنگی نامحلول در آب است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی به‌عنوان اولین رنگدانه ها مورد استفاده انسان قرار می‌گرفتند ).

محمل رنگها
مایعی است که با رنگدانه مخلوط شده ، کاربرد آنرا آسان می‌کند و در چسبیدن آن ، کمک می‌کند ( از سفیده تخم مرغ ، چسب عسل محلول قند به‌عنوان محمل‌های رنگ استفاده می‌شد). امروزه متداولترین محمل‌های رنگدانه‌ها را آب یا روغن تشکیل می‌دهد. از این‌رو رنگها را به دو دسته رنگ‌های روغنی و رنگ‌های آلی تقسیم می‌کنند.

انواع رنگدانه

اکسیدها
• لیمونیت ( Fe2O3.2H2O ) برای تهیه رنگ قرمز مصرف می‌شود و یکی از قدیمی‌ترین رنگدانه‌هاست.
• هماتیت ( Fe2O3 ) برای تهیه رنگ قرمز روشن بکار می‌رود.
• دی‌اکسید تیتان ( TiO2 ) برای تهیه رنگ سفید روشن و بسیار مرغوب که در هوا تیره نمی‌شود، بکار می‌رود. معمولا آن را با سولفات باریم مخلوط می‌کنند.
• اکسید روی ( ZnO ) که از مهم‌ترین رنگدانه های سفید است و از تجزیه کربنات روی و یا سوزاندن فلز روی در هوا حاصل می‌شود.
• سرنج ( Pb2O3 ) که رنگ سرخ یا قرمز تیره دارد و بیشتر برای پوشانیدن سطح قطعات فولادی به‌منظور حفاظت آنها از زنگ زدن کاربرد دارد.

سولفید روی و لیتوپن
سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف می‌شود و از مزایای آن ، این است که بر خلاف سفیداب سرب در هوا سیاه نمی‌شود. این رنگدانه معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است.

سفیداب سرب
این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)2 , PbCO3 که از قرن ها پیش شناخته شده بود. قدرت پوشش آنها زیاد است، ولی در هوا به‌علت وجود H2O به مرور سیاه می‌شود. برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید می‌توان از تاثیر پراکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.

دوده چراغ و زغال استخوان
یکی از اجزای رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف می‌شود.
رنگدانه‌های فلزی
• مانند پودر آلومینیم در روغن جلا که از آن برای حفاظت وسایل آهنی و فولادی استفاده می شود
• برنز آلومینیم ( آلیاژ Al, Cu ) در روغن جلا که از آن ، برای ایجاد رنگ بسیار زیبای طلایی برای دور قابها و … استفاده می‌شود.

رنگدانه‌های مختلف عبارتند از:
• رنگدانه‌های آبی: مهم‌ترین این این رنگدانه‌ها ، آبی پروس و آبی نیلی یا لاجورد است. آبی پروس یکی از مهم‌ترین رنگهای آبی است. لاجورد نیز یکی از رنگهای آبی مرغوب است که از حرارت دادن مخلوط کائولین ، کربنات سدیم ، گوگرد و زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می‌شود.

• رنگ دانه های زرد: مهم ترین این رنگدانه‌ها ، کرومات روی و کرومات سرب است. از قطران زغال سنگ نیز رنگدانه‌های الوانی بصورت نمکهای نامحلول فلزات بدست می‌آید که در هیدروکسید آلومینیم بصورت ژله می‌بندد. این ژله را پس از خشک کردن به‌صورت پودر با رنگدانه‌هایی نظیر کربنات کلسیم و سیلسس مخلوط می‌کنند و در انواع رنگهای مورد نیاز بکار می‌برند.

رنگ‌های روغنی
در این نوع رنگ‌ها ، رنگدانه را در یک روغن خشک شونده که استر گلیسیرین با اسیدهای چرب ، نظیر اسیدهای اولئیک و یا لینولنیک می‌باشد، حل می‌کنند. این روغن‌‌ها در هوا اکسیده شده ، به ترکیبات سیر شده تبدیل می‌شوند و لایه‌ای سخت مقاوم و محافظ تشکیل می‌دهند که از نفوذ آب در رنگدانه جلوگیری می‌کنند.

رقیق‌کننده
برای رقیق کردن و سهولت کاربرد رنگ بکار می‌رود و معمولا یک حلال هیدروکربنی نظیر ترپنتین است که به روغن تربانتین شهرت دارد.

خشک کننده
یکی از اجزای رنگ‌های روغنی است که در حقیقت نقش کاتالیزور را در تسریع اکسیداسیون و خشک شدن رنگ‌ها را دارد و معمولا مخلوطی از اکسید های سرب ، منگنز و کبالت در ( روغن بزرک ) بصورت استر مصرف می‌شود.

رنگ‌های پلاستیکی
با اضافه کردن رزین‌های سنتزی نظیر رزین حاصل از فنل و فرمالدئید که خاصیت پلاستیکی دارد، در روغن جلا ، رنگ‌های پلاستیکی حاصل می‌شود. این نوع رنگ‌ها به خاطر دوام و قابل شستشو بودن ، اهمیت و کاربردهای زیادی داردن.

رنگ‌های لعابی یا مات
با اضافه کردن رنگ‌هایی نظیر TiO2 به روغن جلا آن را به صورت مات درآورده ، بعد برای مات کردن هر نوع رنگی بکار می‌رود.

رنگ اتومبیل
این نوع رنگ‌ها ، باید این ویژگی را داشته باشند که به‌سرعت در هوا خشک شوند. برای این منظور ، رنگدانه را در حلالهای آلی بسیار فرار نظیر استات آمیل ، استات اتیل یا استات بوتیل حل می‌کنند. برای رنگ‌های متالیک ( فلزی ) ، از رنگدانه‌های فلزی استفاده می‌شود.

رنگ‌های محلول در آب
این نوع رنگ‌ها از معلق کردن رنگدانه‌ها در آب مخلوط با یک چسب محلول در آب تهیه می‌شوند. از رنگ‌های روغنی ارزانترند و قابل شستشو نمی‌باشند.

تولید صنعتی رنگدانه سیاه

دوده کربن تنها رنگدانه عمده سیاه می‌باشد. این رنگدانه در صنعت لاستیک سازی و همچنین به عنوان سفت کننده بعضی از قطعات مکانیکی بکار می‌رود. اغلب مرکب‌‌های چاپ بر پایه این رنگدانه تهیه می‌شوند. کربن سیاه بکار رفته در مرکب‌های چاپ باید به صورت دانه‌های ریز باشد. رنگدانه‌های سیاه بکار رفته در پلاستیکها و رنگها و لباسها از جنس کربن سیاه می‌باشند.

روشهای سنتز صنعتی رنگدانه سیاه

با توجه به کاربرد وسیع رنگدانه سیاه در صنعت ، امروزه روشهای مختلفی برای تولید آن ابداع شده است و قطر ذرات بدست آمده با توجه به نوع کاربرد متفاوت می‌باشد. سه روش اصلی برای تهیه این رنگدانه وجود دارد که عبارتند از:

فرایند انالی
در این فرایند ، شعله گاز طبیعی وارد یک کانال آهنی به طول ۲۰ الی ۲۵ سانتیمتر می‌شود. دوده حاصل را از این کانال خارج می‌کنند. قطر ذرات بدست آمده با این روش ۱۰ تا ۳۰۰ نانومتر می‌باشد.

فرایند دمایی ( Internal black proces )

در این روش گاز طبیعی در دمای ۱۱۰۰ تا ۱۶۵۰ درجه سانتی‌گراد ، به هیدروژن و کربن شکسته می‌شود. قطر ذرات بدست آمده در این روش ۱۴۰ تا ۵۰۰ نانومتر است.

فرایند کوره‌ای روغن
در این فرایند از روغنهای آروماتیک استفاده می‌شود. در بعضی موارد هم مشتقات قیر را بکار می‌برند. این فرایند در راکتور فولادی صورت می‌گیرد. باید توجه کرد که دوده بر روی فلزات خاصیت فعال‌کنندگی دارد، بنابراین برای جلوگیری از خوردگی فلزات ، آن را مستقیما روی فلز مصرف نمی‌کنند.

رنگدانه و انواع آن
نگاه کلی

معمولا مواد رنگی را به دو دسته پیگمانها ( رنگدانه‌ها ) و رنگها طبقه‌بندی می‌کنند. رنگدانه با رنگ متفاوت می‌باشد. تفاوت آنها در این است که رنگ بایستی توسط ماده مورد رنگرزی جذب شود در حالیکه رنگدانه فقط سطح جسم را رنگی می‌کند. رنگدانه‌ها در آب نامحلول هستند. اما می‌توان آنها را مانند رنگدانه‌های مورد مصرف در نقاشی ، توسط حلال مناسبی به صورت سوسپانسیون در آورد.

اگر ساختمان شیمیایی رنگدانه را بتوان اندکی تغییر داد بطوری که در آب انحلال پذیر گردد، در اینصورت ممکن است بتوان آن را به عنوان رنگ در رنگرزی مصرف کرد.

تاریخچه
پیدایش پیگمانهای جدید در طول زمان به کندی صورت گرفت. بعد از سنتز اولین رنگ مصنوعی توسط “ویلیام پرکین” در سال ۱۸۵۶ متعاقباً در اوایل قرن بیستم ، پیگمانهای مصنوعی آلی تهیه و به بازار عرضه شدند. این پیگمانها دارای اهمیت خاصی بودند، زیرا علاوه بر موارد استعمال پیگمانهای معدنی ( لاکها ، رنگهای روغنی ، صنعت چاپ و … ) در رنگرزی الیاف و منسوجات هم بکار می‌رفتند. یکی از مهمترین اکتشافات در مورد پیگمانهای آلی ، کشف پیگمانهای فتالوسیانین در سال ۱۹۳۵ توسط شیمیدانهای شرکت رنگرزان اسکاتلند بود.

رنگدانه‌ها
رنگدانه‌ها یا پیگمانها ، مواد جامد تزئینی هستند که در شکل و اندازه‌های مختلف در حلالهای مربوط به حالت معلق تهیه و بکار می‌روند و مشتمل بر مواد سیاه – سفید و رنگی بوده ، موارد استفاده زیادی در رویه زدن ، رنگرزی انبوه و دیسپرسیون در هوا دارند.

انواع رنگدانه‌ها
معمولاً رنگدانه‌ها را براساس انواع شیمیایی به رنگدانه‌های معدنی یا آلی طبقه‌بندی می‌کنند، اما این رنگدانه‌های آلی یا معدنی می‌توانند طبیعی یا سنتزی باشند.

رنگدانه‌های طبیعی و مصنوعی
رنگدانه‌های معدنی طبیعی از پوسته زمین استخراج می‌شوند، خرد شده ، شسته شده ، از لحاظ اندازه درجه‌بندی می‌شوند. غالباً برای این رنگدانه‌های طبیعی ، معادل مصنوعی هم وجود دارد، یعنی رنگدانه از اجزاء دیگری در اثر یک فرآیند شیمیایی ساخته می‌شود. ظاهراً از نظر شیمیایی با نمونه طبیعی یکسان است، ولی اغلب خواص متفاوتی دارد و معمولاً به خاطر شکل بلوری مطلوبتر ، خلوص بیشتر و دانه‌بندی مطلوبتر ، مرغوبتر از نوع طبیعی می باشد.

رنگدانه‌های معدنی طبیعی که هنوز اهمیت دارند، از خانواده اکسید آهن می‌باشند که عبارتند از: گل اخرا ، گل ماشی (خاک سرخ) ، اخرای زرد ، اکسیدهای آهن قرمز زرد و سیاه.

رنگدانه‌های آلی
امروزه رنگدانه‌های آلی به مراتب بیشتر از رنگدانه‌های معدنی می‌باشند. بعضی از جدیدترین رنگدانه‌ها ساختمان آلی فلزی دارند. بیشتر رنگدانه‌های آلی ، مواد شیمیایی آلی هستند که روی یک هسته معدنی هیدروکسید آلومینیوم رسوب داده شده‌اند. از مهمترین رنگدانه‌های آلی می‌توان به گروه فتالوسیانین‌ها اشاره کرد که طیف رنگهای آبی و سبز را در بر می‌گیرند و فتالوسیانین مس ، رنگدانه آبی می‌باشد که به علت خواص مقاومتی خوب

در برابر عوامل مختلف ، یک رنگدانه با ارزش به شمار می‌رود.

فتالوسیانین‌ها را از فتالیک و اوره سنتز می‌کنند. رنگدانه‌های آلی ، به صورتی که امروزه در صنعت استفاده می‌شوند، در طبیعت یافت نمی‌شوند و تقریباً همه آنها سنتزی می‌باشند.

عمده‌ترین رنگدانه‌های معدنی
• پیگمنت های سفید
• پیگمنت های قرمز سرنج
• شنگرف
• پیگمنت های زرد و نارنجی CdS
• پیگمنت های آبی
• پیگمنت های لاجورد یا اولترامارین
• پیگمنت های سبز Cr2O3

ساختمان و راه سازی

ساختِمان یا بنا، سازه‌ای است که برای سکونت و به عنوان سرپناه یا برای کار ساخته می‌شود که محیط را به دو بخش بیرون و درون تقسیم می‌کند. ساختمان‌هایی که از نظر بلندا از اندازه مشخصی بلندتر باشند ساختمان بلندمرتبهگفته می‌شود. در ایران ساختمان بلندمرتبه طبق مصوبه سال ۱۳۷۷ شورای عالی شهرسازی و معماری به ساختمان‌های بالاتر از شش طبقه گفته می‌شود. ساختمان‌های بسیار بلند نیز اصطلاحاً آسمان‌خراش یا برج نامیده می‌شوند. به ساختمان‌های بزرگ و باارزش قدیمی، بیشتر عِمارَت گفته می‌شود.

راه‌سازی، عملیات آماده‌سازی جاده‌ای روی زمین با عرضی مشخص است، به‌طوری‌که روندگان یا وسایل نقلیه بتوانند با گذر از آن، از نقطه‌ای به نقطهٔ دیگر برسند.

عملیات اصلی راه‌سازی عبارت‌اند از ساخت اساس، زیراساس و روسازی. جدول‌کاری و نصب علائم راهنمایی و رانندگی هم در ساخت بسیاری از راه‌ها اجرا می‌شود. راه‌سازی، روسازی راه و مهندسی ترابری از جمله تخصص‌های مهم یک مهندس عمران، شناخت طرح و محاسبهٔ زیرسازی و روسازی راه‌هاست. بدین منظور، درس‌های یادشده برای فراگیری مطلبی نظیر طراحی و اجرای راه‌ها شامل مسیریابی، عملیات خاکی، مشخصه‌ها و طرح هندسی راه‌ها در مسیرهای افقی و قائم، مشخصه‌های فنی انواع مصالح راه و لایه‌های مختلف روسازی آن، همچنین روش‌های طرح و اجرای روسازی‌های شنی و آسفالتی و نیز شبکهٔ هاب حمل و نقل زمینی، دریایی و هوایی و برنامه‌ریزی‌ها و مدیریت‌های حمل و نقل ارائه می‌شوند.

در درس پروژهٔ راه‌سازی که پس از درس‌های راه‌سازی و مهندسی ترابری ارائه می‌شود، کاربرد اصول راه‌سازی در طرح کامل یک راه، از ابتدا تا انتها به همراه رسم نقشه‌ها و محاسبه‌های مربوط مورد توجه قرار می‌گیرد. راه‌سازی یکی از دروس مهم رشتهٔ مهنسی عمران است.

با توجه به روش‌های نوین به جای روش‌های سنتی در صنعت ساختمان و تعامل رشته‌های عمران و پلیمر با یکدیگر می‌توان به پیشرفت‌های زیادی در صنایع راه و ساختمان دست یافت.
به گزارش اینپیا به نقل از باشگاه خبرنگاران جوان، مسعود جمشیدی عضو هیئت علمی دانشگاه علم و صنعت ایران و دبیر کنفرانس در اولین کنفرانس ملی پلیمر در صنایع راه و ساختمان که امروز در تالار امام خمینی دانشگاه علم و صنعت ایران برگزار شد در خصوص محورهای کنفرانس گفت: نقش پلیمر در بتن و محصولات سیمانی، کامپوزیت‌های پلیمری، فناوری نانو در پلیمرهای ساختمانی، فناوری‌های نوین پلیمری در صنایع راه و ساختمان، استاندارد مقررات ملی و بین‌المللی ساختمانی، رنگ و مواد افزودنی، بررسی رفتار پلیمرهای ساختمانی، محیط زیست و توسعه پایدار در صنایع راه و ساختمان، عایق‌های حرارتی پلیمری و صرفه‌جویی در مصرف انرژی محورهای کنفرانس پلیمر است.

وی در خصوص اهداف کنفرانس بیان کرد: تبیین و تقویت جایگاه پلیمر در صنعت ساختمان تبیین جایگاه پلیمر در مقررات ملی ساختمان، تقویت دو رشته بزرگ عمران و پلیمر در سطوح صنعتی و آکادمیک پایه‌گذاری یک علم بین رشته‌ای و کاربردی، آزمایشگاه مرجع مصالح ساختمانی پلیمری و جهت‌دهی به تحقیقات آکادمیک برای رفع نیازهای واقعی صنعت از جمله اهداف این کنفرانس به شمار می‌آید.

کاربردهای پلیمر در صنعت ساختمان و راه سازی

• عایق‌های حرارتی
• عایق‌های رطوبتی
• درزگیرها
• سقف کاذب
• نمای بیرونی و داخلی ساختمان
• لوله‌کشی ساختمان با لوله‌های پلیمری
• چسب
• رنگ و پوشش
• بتن و کامپوزیت‌های سیمانی
• لوله‌های پلیمری جهت انتقال آب و فاضلاب
• قطعات پلاستیکی و لاستیکی
• ژنوسینتیک‌‌ها
• قیر و آسفالت

انواع پلیمر ها در ایجاد موارد فوق از قرار زیر میباشد:

۲-۱- گرمانرم­ها

۲-۱-۱- پلی­ اتیلن (PE)

این بسپار یکی از شناخته­ شده ­ترین گرمانرم ­ها بوده و کاربردهای متنوعی در صنعت ساختمان دارد. از نظر خواص مکانیکی دارای مقاومت ضربه­ای خوبی است و از نظر دوام، پایداری شیمیایی خوبی در محدوده دمایی زیاد دارد. هم­چنین، انبساط حرارتی زیادی دارد و خواص دی­الکتریک آن بسیار مناسب است. کاربردهای پلی­ اتیلن شامل تهیه پوشش­ برای بتن در زمان عمل ­آوری آن، ساخت روکش برای محافظت از مواد و ماشین ­آلات در برابر رطوبت، تولید فراورده­ های قالب­گیری شده مانند مخازن آب و تهیه اقلام رانشگری (اکسترود) شده از جمله لوله ­های آب سرد می­باشد.

۲-۱-۲- پلی ­وینیل کلرید (PVC)

فراورده­ های آن تنوع زیادی دارند. مانند سایر بسپارها برای کاربردهای خاص به افزودنی ­هایی نیاز دارد که عمده­ی آن­ها پایدارکننده ­های حرارتی، نرم­کننده ­ها و روان­سازها هستند. پایداری در برابر سایش، مقاومت مکانیکی خوب، سبکی و دوام از مزایای کلیدی استفاده از PVC در کاربردهای ساختمانی است. به ­دلیل پایداری در برابر شعله برای کاربردهایی مانند درب و پنجره و پوشش ­های داخلی عمدتا مشکلی ندارد.

در صورت دارا بودن افزودنی ­های مناسب، در برابر هوازدگی، پوسیدگی، خوردگی و ضربه پایدار است. از این رو در کاربردهای طولانی مدت برای مصارف بیرونی استفاده می­شود که نمونه آن لوله­هایی با عمر مفید بیش از ۴۰ سال است.

در مقایسه با مصالح دیگری که در ساختمان مصرف می­شوند باعث آلودگی محیط­ زیست نمی­شود. هم­چنین عایق برق مناسبی است و به عنوان ماده ­ای عالی در کاربردهای برقی نظیر روکش کابل­ ها مصرف می­شود.

تولید فراورده ­های PVC نیاز به انرژی کمی دارد، در نتیجه در مقایسه با سایر مصالح مشابه هزینه کمتری دارد. ترکیبات آن را می­توان در انواع سخت و نرم و نیز به شکل اسفنج در ساختمان به ­کار برد. PVC سخت در ساخت پروفیل ­های درب و پنجره، صفحات (پانل ­ها) و ورق­های سبک برای سقف، کاربرد دارد.

نوع رانشگری شده برای ساخت لوله­های آب سرد، لوله ­های انتقال آب باران، کانال­های تهویه و کاشی دیوار به­کار می­رود. اسفنج­های سخت PVC به صورت هسته­ی صفحات ساندویچی، بلوک­ها و عایق­های حرارتی و صوتی به­کار می­روند.

PVC نرم به­ شکل فیلم یا ورق و به صورت رانشگری یا قالب­گیری شده استفاده می­شود. عمده مصرف آن در تولید پوشش دیوارها، ورق­های بام­پوش و کف­پوش است.

۲-۱-۳- پلی ­استایرن (PS)

پلی­استایرن، گرمانرمی است که قابل انطباق با شرایط کاری ویژه می­باشد و در نیم قرن گذشته از نظر تجاری به عنوان بسپار مهمی شناخته شده است. در فرایند تولید به دمای نسبتا کمی نیاز دارد و ماده ارزان قیمتی است.

ورق­های ساخته شده از آمیخته­ ی پلی ­استایرن با کائوچوهای مصنوعی دارای مقاومت بسیار زیادی در برابر ضربه می­باشد. در دمای زیاد مقاومت کمی دارد، اما جمع­شدگی آن اندک است.

پلی­ استایرن جذب آب کم و خواص دی­الکتریکی خوبی دارد. عمده مصارف آن در صنایع ساختمانی، ساخت ورق و فراورده­ های قالب­گیری شده و پوشش سامانه­های جداکننده است. اسفنج پلی ­استایرن به ­طور گسترده­ای برای کاربردهای عایق حرارتی یا بلوک پرکننده در سامانه ­های مختلف ساختمانی استفاده می­شود. هم­چنین از این محصول می­توان برای تراز کردن سطوح استفاده کرد.

۲-۱-۴- پلی ­پروپیلن (PP)

جزء فراورده ­های نسبتا جدید گرمانرم ­ها بوده و کاربردهای وسیعی در صنعت ساختمان پیدا کرده است. صرف نظر از پلاستیک ­های اسفنجی، این بسپار سبک­ترین گرمانرمی است که به­صورت تجاری در دسترس است.

در مقایسه با پلی­ اتیلن و پلی ­استایرن، خواص مکانیکی بهتری دارد، اما نسبت به PVC و آکریلیک­ها ضعیف­تر است. سختی سطح آن عالی است و مقاومت کششی بیشتری از پلی­اتیلن پرچگالی (HDPE) دارد. به­دلیل مقاومت حرارتی مناسب، قابلیت کاربرد در دماهای زیاد را دارد.

پلی ­پروپیلن مقاومت بسیار خوبی در مقابل انواع مواد شیمیایی دارد و خواص دی­الکتریک آن نیز مناسب است. فراورده ­های آن به شکل ­های مختلفی مانند لوله، ورق و فیلم یا به­صورت قالب­گیری شده موجود است. این بسپار جایگزین بسیار خوبی برای آزبست در تولید سیمان­ های آزبستی و فراورده­های ذیربط است.

۲-۱-۵- آکریلونیتریل بوتادی­ان استایرن (ABS)

این پلاستیک می­تواند به­ عنوان آلیاژ پلاستیک­ها و کائوچوهای مصنوعی محسوب شود که به نسبت­های مختلف با یکدیگر مخلوط می­شوند. ABS می­تواند نسبت­های مختلف کائوچو را داشته باشد، بنابراین گستره­ی وسیعی از خواص را شامل می­شود.

اما عمدتا سختی، مقاومت ضربه­ای و مقاومت کششی زیادی دارد. از عمده خصوصیات بازر این بسپار، مقاومت در برابر خراش، سفتی و سختی و راحتی قالب­گیری است. هم­چنین معمولا برای افزایش استحکام با الیاف شیشه تقویت می­گردند.

این نوع پلاستیک­ها دارای مقاومت گرمایی و پایداری ابعادی خوبی هستند. به­علاوه، پایداری مطلوبی در برابر لکه­زایی و پیرش (Aging) دارند، اما در برابر هوازدگی پایداری کمی دارند. جذب آب آن­ها کم است و در مقایسه با اغلب گرمانرم­های مهندسی از پایداری شیمیایی مطلوبی برخورداراند.

آکریلونیتریل بوتادی­ان استایرنابتدا به­صورت ورق تولید شده و سپس برای قالب­گیری جهت تولید انواع قطعات به­کار می­رود. این نوع بسپار در ساخت بدنه­ی لوازم خانگی، درب­های کشویی، قاب پنجره و ساخت قایق­های کوچک به­کار می­رود.

۲-۱-۶- آکریلیک

آکریلیک­ها، گستره­ای از مواد گرمانرم را شامل می­شوند که از استرهای اسید آکریلیک و اسید متیل آکریلیک تهیه شده­اند. شکل طبیعی آن به­صورت بلورهای شفاف است. هم­چنین در انواع مات و تیره رنگ و به شکل میله­ یا قطعه ­ای وجود دارد. آکریلیک­ها در ترکیب­بندی پوشرنگ­ها و چسب­ها به­کار می­روند و عموما به صورت نامیزه (امولسیون) موجود هستند.

آکریلیک­ها نسبت مقاومت به وزن زیادی دارند. در دمای معمولی کاملا صلب بوده، اما در دمای ۱۲۰ درجه سانتی­گراد نرم می­شوند. شکل­پذیری بسیار خوبی دارند. مقاومت آن­ها در برابر هوازدگی عالی است و جذب آب آن­ها بسیار کم و در برابر مواد شیمیایی نیز پایدار هستند. ضریب انبساط خطی حدودا هفت برابر فولاد دارند.

کاربرد آن­ها به­صورت پوشش بوده و چسبندگی این پوشش­ها و مقاومت آن­ها در برابر هوازدگی بسیار مطلوب است. هم­چنین در علایم راهنمایی، روشنایی، گنبد، نورگیر و سرویس­های بهداشتی به­ کار می­روند و به شکل مایع برای پوشش بام استفاده می­شوند.

۲-۱-۷- پلی ­آمیدها (نایلون­ها)

نایلون­ها، بسپارهای خطی هستند و به شکل گروهی از گرمانرم­های بلوری تولید می­شوند. استفاده از روان­کننده­ها، پرکننده­ها و سایر افزودنی­ها در نایلون سبب ارتقای خواصی چون پایداری در برابر تجزیه گرمایی و نور، حمله قارچ­ها و غیره شده و هم­چنین می­توان از کندسوزکننده­ها برای بهبود رفتار در برابر شعله استفاده نمود.

نایلون­ها دارای ترکیبی از خواص مکانیکی خوب مانند مقاومت در برابر خستگی و خزش، دوام و جهندگی (Resilience) هستند. از معایب آن­ها جذب رطوبت زیاد است. مقاومت سایشی آن­ها نیز خوب است. از لحاظ خواص گرمایی برای کاربرد در دمای ۸۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی­گراد به مدت طولانی مناسب هستند و این رفتار با استفاده از پایدارکننده­های حرارتی تا ۱۴۰ درجه سانتی­گراد افزایش می­یابد.

نایلون­ها در برابر مواد سوختی، روغن­ها، چربی­ها و اغلب حلال­ها (مانند هیدروکربن­های آلیفاتیک و آروماتیک، هیدروکربن­های کلردار، استرها، کتون­ها و الکل­ها) پایدارند. هم­چنین در برابر ترکیبات قلیایی­ نیز پایداری خوبی نشان می­دهند.

از معایب آن­ها ضعف در برابر اسیدهای معدنی قوی، اسید استیک و حلالیت در فنل­ها می­باشد. پلی­آمیدها عایق برق خوبی هستند، اما این خاصیت به شدت نسبت به رطوبت و دما حساس است. ویژگی بارز نایلون­ها که ضریب اصطکاک کم آن­ها می­باشد، از جمله دلایل مصرف آن­ها در ساخت و قالب­گیری اجزا و قطعات مهندسی سبک، مانند دنده­ها، بست پنجره­ها و پیچ و مهره­ها می­باشد. هم­چنین در ساخت روکش سیم­ها به­کار می­روند.

۲-۲- گرماسخت­ ها

۲-۲-۱- فنل فرمالدئید (PF)

فنل فرمالدئید از ترکیب فنل و فرمالدئید در حضور کاتالیزور به­دست می­آید. خصوصیات مواد قالب­گیری شده از این نوع بسپار بسیار متغیر بوده و به نوع پرکننده مصرفی در ساخت آن­ها بستگی دارد. انتخاب پرکننده بر اساس نیاز نهایی و نحوه استفاده از محصول به­دست آمده است. خاک اره، مواد معدنی، آزبست، نایلون، کاغذ، دوده و الیاف شیشه به عنوان پرکننده مصرف می­شوند.

مدول زیاد، پایداری در برابر تغییرشکل ناشی از بار و مقاومت فشاری خوب از ویژگی­های مکانیکی این بسپار است. پایداری ابعادی آن­ها در محدوده دمایی وسیعی مناسب است، اما در دمای بیش از C° ۱۵۰ محدودیت عملکرد دارند.

این بسپارها مقاومت الکتریکی زیادی دارند، در برابر حلال­هایی نظیر اسیدهای ضعیف و اکثر مواد پاک­کننده پایدارند و دارای جذب آب بسیار کمی هستند. اما در برابر اکسیدکننده­های قوی پایدار نیستند.

در مجموع، کاربردهای این بسپار متنوع بوده و بستگی به نوع پرکننده به­کار رفته در آن دارد. از جمله مصارف آن می­توان جعبه فیوز، بدنه ابزار دقیق، اجزای لوازم برقی خانگی، دسته اتو، صفحه داشبورد خودرو، دسته دریل، سرپیچ لامپ و قطعات شیرآلات را نام برد.

زمینه استفاده از مواد نوع پلیمر میزان مصرف
بصورت پارچه بافته شده در معماری پلی استر/شیشه خردهپی وی سی PVC/ پلی استرPS

کربن/Kevlar

حدود ۲۸٫۰۰۰ تنحدود ۱۰۰٫۰۰۰ تن

در صد ناچیز

صفحات نفوذ ناپذیر پی وی سی PVCپلی اتیلن PE (سبک و سنگین)

رزینهای PU/UP/EP

SBS اصلاح شده مصرفی

Block Co-Polymer Styrene))

حدود ۲۰۰٫۰۰۰ تنحدود ۲۵۰٫۰۰۰ تن

حدود ۵۰٫۰۰۰ تن

حدود ۸۸٫۰۰۰ تن

رنگ های ویژه جاده ها مایع/ مذاب گرم حدود ۲۸۰٫۰۰۰ تن
لوله های فاظلاب و آب و گاز پی وی سی PVC/ پلی اتیلن PE / پلی پروپیلن PP حدود ۲٫۷۶۱٫۰۰۰ تن
بتن های اصلاح شده کامپوزیت حدود ۴۸۶٫۰۰۰ تن

 

بسته بندی

داشتن دانش نحوه بسته بندی ایده‌آل برای هر تولید کننده امری ضروری است و در این نوشته راهنمای جامع بسته بندی محصولات صنایع غذایی در اختار شما قرار داده می شود. بسته بندی نشان دهنده هویت شرکت، محصول و هدف شما به مشتری‌هایتان است. نه تنها باید در بسته بندی خود خلاقیت داشته باشید بلکه باید مشتریان خود را نیز جذب کنید و آنها را برای خرید هیجان زده کنید. با این حال، وقتی نوبت به بسته بندی مواد غذایی می‌رسد، موارد دیگری نیز باید مورد توجه قرار گیرند.

شرایط سفارش

بسته بندی محصول شما باید جذاب باشد و مشتری را متقاعد کند تا محصول را انتخاب کند، باید به هر نوع ماده غذایی بطور جداگانه رسیدگی کنید. هر محصول دارای ماندگاری خاص خود، الزامات محافظت و مقررات لازم برای بسته بندی می باشند. با در نظر گرفتن این موارد درمی‌یابید که بسته‌بندی امری طولانی مدت است که نیاز به آینده نگری دقیق برای بالا بردن وفاداری مشتریان و افزایش فروش دارد.

نوع محصول:

بدیهی است که شما محصولی که می فروشید را می‌شناسید. اما آیا اطلاعات شما به اندازه کافی است؟ هرچه دانش شما نسبت به محصول بیشتر باشد، خروجی بسته بندی بهتر می‌شود. از خودتان بپرسید:

  • آیا همه مواد تشکیل دهنده محصولات غذایی خود را می‌شناسم؟
  • برای تازه نگه داشتن محصول به چه مواد نگهدارنده ای نیاز دارید؟
  • آیا احتمال آلرژی زا بودن این ماده غذایی برای افراد وجود دارد؟

مواد آلرژی‌زا نه تنها در محصولات غذایی بلکه در دیگر نقاط شرکت شما نیز اهمیت بسیاری دارد. فرآوری که برای آجیل، لبنیات یا صدف استفاده می شود، باید بهترین تکنولوژی را داشته باشد تا آلودگی های احتمالی به حداقل برسد.

محافظت از مواد غذایی

بسته بندی محصولات در صنایع غذایی خاص است زیرا باید محتویات داخل بسته حتی پس از ساعت‌های طولانی حمل و توزیع، تازه و ایمن برای مصرف باقی بماند. به همین دلیل، محصولات خاصی به انواع خاصی از مواد بسته بندی نیاز دارند که از آنها در برابر درجه حرارت، دستکاری و غیره محافظت نماید. مواد غذایی منجمد، مواد غذایی خشک و مواد غذایی قابل خراب شدن، برای حفظ طراوت و تازگی به انواع مختلفی از بسته بندی نیاز دارند. همچنین انتخاب یک ماده بسته بندی که در مقابل آلودگی مقاومت کند نیز مهم است. بخش مهم دیگری که از محصول شما محافظت می‌کند، اطمینان از این است که افراد درگیر در فرآیند بسته بندی، محصول را به اندازه شما می‌شناسند. بسته بندی اقلام مختلف مواد غذایی نیازهای متفاوتی دارند.

مواد مختلف می توانند روی ظاهر کلی بسته بندی شما تاثیر بگذارند و با مواد خاص عملکرد بهتری داشته باشند. غذاهای تازه مانند گوشت و فرآورده‌های آن، برای جلوگیری از وجود هرگونه باکتری و مشاهده کیفیت آن ها نیاز به بسته بندی هایی دارند که داخل آن‌ها قابل مشاهده باشد. کار با یک متخصص بسته بندی می تواند به شما در انتخاب بهترین مواد برای محصولات خاص کمک کند. آنها می دانند کدام ترکیبات بهتر کار می کنند و به ماندگاری محصول شما نیز کمک کنند.

صنعت بسته بندی شامل تولیدات محصولات متفاوتی که هر کدام مبحثمفصل و جامعی را شامل میشود که در اینجا مختصر اشاره ای به آنها خواهیم داشت.

چسب

چسب (به انگلیسی: Glue) هر ماده غیر فلزی است که بر روی سطوح یک یا دو جسم جدا از هم اعمال می شود و باعث ایجاد پیوند بین آن دو و جلوگیری از جداشدنشان می شود.[۱] خاصیت چسبانندگی یک بسپار به نیروهای چسبندگی آن بستگی دارد. بعضی از بسپارها به خاطر داشتن گروه‌هایی با جاذبه‌های وان‌دِروالسی (Van der Waals forces) بیشتر چسبندگی خوبی دارند. بسپارهایی که چسبندگی خوبی نداشته باشند با افزودن یک اسید آلی یا موادی که گروه‌هایی با جاذبه وان‌دِروالسی دارند، به صورت قابل اتصال در می‌آید. برای هر ماده‌ای با توجه به جنس و ساختار و نوع استفاده باید چسب مناسبی انتخاب کرد.

 

 

محتویات

۱          نیروهای چسبندگی

۲          کشش سطحی

۳          آماده‌سازی سطح برای چسبندگی (ایجاد اتصال)

۴          روش آماده‌سازی سطوح بسپاری

۵          تئوریهای چسبندگی

۵.۱      تئوری جذب فیزیکی

۵.۲      تئوری جذب شیمیایی

۵.۳      تئوری نفوذ

۵.۴      تئوری الکتروستاتیک

۵.۵      تئوری پیوند درونی مکانیکی

۵.۶      تئوری لایه مرزی ضعیف

۶          آماده‌سازی سطح برای چسبندگی

۷          انواع چسب‌ها

۷.۱      چسب‌هایی که توسط واکنش شیمیایی سخت می‌شوند

۷.۱.۱   چسب‌های اپوکسیدی

۷.۱.۲   چسب‌های فنولیک برای فلزات

۷.۱.۳  چسب‌های تراکمی فرمالدئید برای چوب

۷.۱.۴  چسب‌های آکریلیک

۷.۱.۵  چسب‌های غیر هوازی

۷.۱.۶  چسب‌های پلی سولفیدی

۷.۱.۷  سفت شدن لاستیکی چسب‌های ساختمانی

۷.۱.۸  سیلیکون‌ها

۷.۲      چسب‌هایی که بدون واکنش شیمیایی سخت می‌شوند

۷.۲.۱   چسب‌هایی که در اثر حذف حلال سخت می‌شوند

۷.۲.۲   چسب‌هایی که با از دست دادن آب سخت می‌شوند

۷.۲.۳  چسب‌هایی که به وسیله سرد کردن سخت می‌شوند

۸          معایب و مزایای چسب‌ها

۹          جستارهای وابسته

۱۰        منابع

 

نیروهای چسبندگی

دو نیرو در مکانیسم اتصال چسب‌ها دخالت دارد که عبارت‌اند از نیروهای واندروالسی و پیوندهای شیمیایی. نیروهای واندروالسی اساس اکثر فرایندهای چسبندگی هستند. این نیروهای جاذبه بین چسب و جسم مورد نظر عمل می‌کنند. پیوندهای شیمیایی قویترین نوع چسبندگی را ایجاد می‌کنند. این نوع اتصال وقتی رخ می‌دهد که جسمی که چسب روی آن استفاده می‌شود دارای گروه‌های شیمیایی واکنش دهنده با چسب باشد.

 

برخی از گروه‌های شیمیایی در پدیدآوردن نیروهای واندروالسی خیلی مؤثر هستند و در صورت وجود در چسب یا جسم مورد نظر سبب ایجاد پیوند خوبی می‌شوند. از این گروه‌ها می‌توان گروه‌های نیتریل، هیدروکسیل، کربوکسیل و آمید را نام برد.

 

کشش سطحی

AdhesivesForHouseUse001.jpg

AdhesivesForHouseUse002.jpg

برای ایجاد چسبندگی بین چسب و جسم لازم است که مواد با یکدیگر تماس پیدا کنند. در این حالت کشش سطحی تماس چسب با جسم جامد را کنترل می‌کند. تمام مواد دارای نیروهای سطحی هستند که در مایعات کشش سطحی و در جامدات به انرژی سطحی معروفند. کشش سطحی عامل ایجاد قطره در یک مایع است.

 

اگر انرژی سطح در جامد بیشتر از کشش سطحی مایع باشد، قطره چسب پخش شده و در سطح جسم جامد پخش و باعث خیس شدن و بهتر شدن چسبندگی می‌شود؛ بنابراین با افزایش انرژی سطحی جامد یا با کاهش کشش سطحی مایع می‌توان خیس شدن سطح جامد را بهبود بخشید.

 

کشش سطحی بحرانی کشش سطحی بحرانی، کشش سطحی لازم برای خیس کردن سطح جامد است. کشش‌های سطحی بحرانی فلزات تمیز و اکسیدهای فلزی بیشتر از کشش سطحی مواد آلی و آب است و بسپارهای آلی جامد کشش سطحی بحرانی کمتر از آب دارند. تشکیل اتصال با پلی اتیلن، CFCها و سیلیکون‌ها به علت کمتر بودن کشش سطحی بحرانی آن‌ها از کشش سطحی بحرانی اکثر چسب‌ها به دشواری صورت می‌گیرد.

 

آماده‌سازی سطح برای چسبندگی (ایجاد اتصال)

AdhesivesForHouseUse006.jpg

برای بالا بردن استحکام یک اتصال، ایجاد یک سطح تمیز لازم است. زیرا تمیزی سطح باعث افزایش کشش بحرانی سطح و پخش شدن بیشتر چسب و در نتیجه افزایش چسبندگی می‌شود. برای آماده‌سازی سطح فلزات باید سطح جسم عاری از گریس و روغن باشد. اکسیدهای سطح جسم را به‌وسیله ترجیحاً روش‌های شیمیایی مثل استفاده از محلول اسید کرومیک می‌توان پاکسازی کرد.

 

همچنین در اثر ترکیب کروماتها با سطح جسم، ماده در برابر اکسایش محافظت می‌شود و رطوبت نمی‌تواند به داخل نفوذ کرده و باعث تخریب سطح تماس فلز و چسب شود (برای زدودن اکسیدها از سطح فلز می‌توان از روش سایش مکانیکی هم استفاده کرد). آلودگی هوا و رطوبت می‌تواند باعث کاهش اتصال‌پذیری و همچنین کاهش استحکام اتصالات بین چسب و سطح مورد نظر شود.

 

روش آماده‌سازی سطوح بسپاری

برای چسباندن پلی اتیلن، پلی پروپیلن، تفلون و استال‌ها با چسب‌های معمولی سطح مورد نظر نیاز به آماده‌سازی ویژه‌ای دارد. تمیز کردن دقیق و مناسب این سطوح ضروری است. روش‌های مختلفی برای آماده‌سازی این اجسام برای ایجاد اتصال وجود دارد. تفلون می‌تواند پس از شستشو با سدیم ایجاد اتصال کند. این امر سبب انتقال فلوئور از سطح جسم شده و لایه قهوه‌ای رنگ کربنی باقی می‌گذارد. دید کلی ساخت و مصرف چسب از گذشته رایج بوده‌است. در قدیم، از موادی چون قیر و صمغ درختان به عنوان چسب استفاده می‌کردند. در تمام قرون گذشته و همچنین قرن نوزدهم چسب‌ها منشأ حیوانی یا گیاهی داشته‌اند. چسب‌های حیوانی به‌طور عمده بر مبنای کلوژن مامالیام Mammaliam بودند که پروتئین اصلی پوست، استخوان و رگ و پی است و چسب‌های گیاهی از نشاسته و دکسترین دانه‌های گندم، سیب زمینی و برنج تهیه می‌شدند.

 

کاربردهای متنوع چسب از قرن نوزدهم به تدریج با پیدایش چسب‌های سنتتیک ساخته شده در صنعت پلیمر، چسب‌های سنتی و گیاهی و حیوانی از صحنه خارج شده‌است. صنعت چسب به صورت گسترده‌ای در حال رشد می‌باشد و تعداد محدودی وسایل مدرن ساخت بشر وجود دارد که از چسب در آن‌ها استفاده نشده‌است. در اتصالات اغلب وسایل از یک جعبه بسیار ساده غلات گرفته تا هواپیمای پیشرفته بوئینگ ۷۴۷ از چسب استفاده شده‌است.

 

امکانات بشر می‌تواند به وسیلهٔ چسب‌ها اصلاح گردد. این مطلب، شامل استفاده از سیمان‌های سخت شده توسط UV در دندانپزشکی و سیمان‌های پیوند آکلریلیک در جراحی استخوان می‌باشد. پیشرفت جدیدی که اخیراً در کاربرد چسب حاصل گشت، اتصال ریل‌های فولادی و تراموای جدید شهر منچستر بود. چسب‌ها نه تنها برای موادی که بایستی چسبانده و بهم پیوسته شوند، بلکه در ایجاد چسبندگی برای موادی از قبیل جوهر تحریر، رنگ‌ها و سایر سطوح پوششی، وسایل بتونه کاری و وجوه میانی در مواد ترکیبی از قبیل فولاد یا بافت پارچه، در تایرهای لاستیکی و شیشه یا الیاف در پلاستیک‌ها ضروری هستند.

 

اجزای تشکیل دهنده چسب‌ها مواد پلیمری چسب‌ها، همگی حاوی پلیمر هستند یا پلیمرها در حین سخت شدن چسب‌ها به وسیلهٔ واکنش شیمیایی پلیمر شدن افزایشی یا پلیمر شدن تراکمی حاصل می‌شوند. پلیمرها به چسب‌ها قدرت چسبندگی می‌دهند. می‌توان آن‌ها را به صورت رشته‌هایی از واحدهای شیمیایی همانند که به وسیلهٔ پیوند کووالانسی به هم متصل شده‌اند، در نظر گرفت.

 

پلیمرها در دماهای بالا روان می‌گردند و در حلال‌های مناسب حل می‌گردند. خاصیت روان شدن آن‌ها در چسب‌های حرارتی و خاصیت حل شوندگی آن‌ها در چسب‌های بر پایه حلال، یک امر اساسی می‌باشد. پلیمرهای شبکه‌ای در صورت گرم شدن جریان نمی‌یابند، ممکن است در حلال‌ها متورم گردند، ولی حل نمی‌شوند. تمامی چسب‌های ساختمانی، شبکه‌ای هستند، زیرا این مورد خزش (تغییر شکل تحت بار ثابت) از بین می‌برد.

 

افزودنی‌های دیگر بسیاری از چسب‌ها، علاوه بر مواد پلیمری دارای افزودنیهایی هستند از قبیل:

 

مواد پایدارکننده در برابر تخریب توسط اکسیژن و UV.

مواد نرم‌کننده که قابلیت انعطاف را افزایش می‌دهد و دمای تبدیل شیشه‌ای (Tg) را کاهش می‌دهد.

مواد پرکننده معدنی که میزان انقباض در سخت شدن را کاهش می‌دهد و خواص روان شدن را قبل از سخت شدن تغییر می‌دهد و خواص مکانیکی نهایی را بهبود می‌بخشد.

مواد تغلیظ‌کننده.

معرف‌های جفت‌کننده سیلانی.

سوخت و انرژی

سوخت ماده‌ای است که در اثر تغییرات (معمولاً شیمیائی) تولید انرژی مفید می‌کند که بعداً می‌تواند تبدیل به انرژی مکانیکی شود. این تغییرات معمولاً با سوختن (یعنی ترکیب با اکسیژن) همراه است. فرایندهای مورد استفاده برای تبدیل سوخت به انرژی عبارتند از: واکنش‌های شیمیایی مختلف و گرمازا واکنش‌های هسته‌ای مانند شکافت هسته‌ای یا گداخت هسته‌ای. هیدروکربن‌ها تا حد زیادی شایع‌ترین منبع سوخت مورد استفاده توسط انسان است، اما در بسیاری از موارد فلزات رادیو اکتیو نیز استفاده می‌شوند.

سوخت‌های شیمیایی موادی هستند که باعث آزاد شدن انرژی از طریق واکنش با مواد اطراف آنها است که مهمترین آنها توسط فرایند اکسیداسیون می‌باشد.

چوب یکی از اولین سوخت‌های مورد استفاده توسط انسان بود و هنوز هم منبع اصلی انرژی در بسیاری از نقاط جهان است.

 

سوخت‌های زیستی

سوخت‌های زیستی می‌تواند به عنوان سوخت مایع، جامد یا گاز متشکل یا حاصل از زیست توده تعریف شود. زیست توده نیز می‌تواند برای گرم کردن یا تولید برق استفاده شود. سوخت‌های زیستی را می‌توان از هر منبع کربن مثل گیاهان که به سرعت جایگزین می‌شود بدست اورد. بسیاری گیاهان مختلف و مواد مشتق شده از گیاهان برای تولید سوخت زیستی استفاده می‌شود.

شاید اولین سوخت کار گرفته شده توسط انسان چوب است. شواهد نشان می‌دهد آتش کنترل شده تا ۱٫۵ میلیون سال پیش مورد استفاده قرار گرفت در Swartkrans، آفریقای جنوبی است. چوب به عنوان یک سوخت تا به امروز باقی مانده است. چوب دارای چگالی انرژی ۱۰–۲۰ MJ / به ازای هر کیلوگرم اخیرا سوخت‌های زیستی برای استفاده در حمل و نقل خودرو (برای مثال Bioethanol و بیودیزل) مورد توجه واقع شده.

سوخت‌های فسیلی

سوخت‌های فسیلی شامل هیدروکربن‌ها، عمدتا زغال سنگ و نفت (نفت خام یا گاز طبیعی)، که از بقایای فسیل شده گیاهان و حیوانات قرار گرفته در حرارت بالا و فشار بالا در غیاب اکسیژن در داخل پوسته زمین طی میلیون‌ها سال تشکیل می‌شوند.

سوخت هسته‌ای، هر گونه ماده‌ای است که به منظور مصرف انرژی هسته‌ای استخراج شده است.

شکافت

شایع‌ترین نوع از سوخت هسته‌ای مورد استفاده توسط انسان عناصر سنگین شکافت پذیر است که می‌تواند به وسیله انجام واکنش‌های شکافت هسته‌ای زنجیره‌ای در یک راکتور شکافت هسته‌ای انرژی تولید کند. معمول‌ترین سوخت‌های هسته‌ای شکافت پذیر ۲۳۵U و ۲۳۹Pu، هستند.

اعمال استخراج، تصفیه استفاده و جمع‌آوری این عناصر را چرخه سوخت هسته‌ای که در نهایت برای تولید انرژی هسته‌ای یا بمب‌های هسته‌ای استفاده می‌شوند.

چرخه سوخت هسته‌ای، ارتباط به تولید برق هسته‌ای و سلاح‌های هسته‌ای دارد.

در این زمینه میتوان به روغن موتورها و گریس ها به دلیل استفاده آنتی اکسیدانتهای مخصوص در تولید آنها جهت بالا بردن توان حرارتی و جلوگیری از پدیده اکسیداسیون، پرداخت.

یکی از محصولات تقطیر در خلأ برش روغنی است که به عنوان ماده اولیه واحدهای روغن‌سازی وارد پالایشگاه می‌گردد. این برش روغنی تحت یک سری عملیات پالایش و به روغن پایه تبدیل می‌گردد.

محتویات

۱        محاسبه پالایش برش روغنی در پالایشگاه

۲        ویژگی‌های فیزیکی روغن

۳        انواع مختلف روغن موتور

۴        سیستم استانداردی ACEA

۵        منابع

محاسبه پالایش برش روغنی در پالایشگاه

در پالایشگاه‌های تولیدکننده روغن موتور، برش روغنی به عنوان ماده اولیه واحد روغن‌سازی به واحد استخراج با فورفورال فرستاده می‌شود که در آنجا مواد آروماتیک و نیز موادی که حاوی ترکیبات حلقوی غیر اشباع (بنزنی) است، از آن زدوده می‌شود. رفینت حاصل که حاوی روغن می‌باشد، به واحد موم‌گیری با تولوئن و متیل اتیل کتون فرستاده می‌شود تا انواع پارافین و واکس (موم) آن جداسازی گردد. روغن موم‌گیری شده به واحد تصفیه نهایی توسط هیدروژن ارسال می‌گردد تا روغن پایه نهایی حاصل شود.

ویژگی‌های فیزیکی روغن

بالابودن شاخص گرانروی یک مزیت برای روغن به حساب می‌آید زیرا هرچه شاخص گرانروی یک روغن بالاتر باشد تغییرات ویسکوزیته آن نسبت به دما کمتر خواهد بود. برای این منظور از مواد بهبود دهنده شاخص گرانروی یا Viscosity index improve که به‌طور خلاصه به صورت VIIبیان می‌شود استفاده می‌گردد.

انواع مختلف روغن موتور

روغن موتور مدرن در حال حاضر دارای سه طبقه‌بندی است:

  • گروه III روغن معدنی یا گاز به مایع است که یک راه شیمیایی برای تولید روغن پارافین از گاز متان است.
  • گروه IV یک PAO (الفین آلفا پلی) است.
  • گروه V که بسیار غیرمعمول (استر یا دی استرها).

SAE 10W-40 یک برچسب یک روغن موتور با کیفیت نیست بلکه یک نوع از درجه ویسکوزیته است. روغن‌های مولتی گرید که امروز در دسترس است را می‌توان در دماهای بسیار مختلف (شاخص گرانروی بسیار بالا) استفاده کرد؛ که نیاز به تغییر روغن خودرو در تابستان و زمستان را از بین می‌برد.

حجم روغن موتور باید همیشه مقدار مشخصی باشد تا موتور کارکرد استانداری داشته باشد.

اغلب رانندگان و مالکان خودرو در زمان برخورد با کم کردن روغن احساس نگرانی می کنند و گمان می کنند که خودرویشان خراب شده است و باید به تعمیرگاه مراجعه کنند.

در صورتی که این تصور صحیح نیست و هر روغن کم کردنی عیب در موتور خودرو محسوب نمی شود. تبخیر شدن روغن، طراحی موتور، عدم انتخاب موتور مناسب و شرایط رانندگی از دلایل کاهش حجم روغن موتور هستند.

سیستم استانداردی ACEA

(انجمن DES Constructeurs Européens D’خودرو) این سیستم استاندارد برای خودروهای اروپایی طراحی شده و جایگزین نظام سابق CCMC است. ACEA روغن موتور را به سه دسته نقسیم می‌کند. یکی برای موتور بنزینی (حرف A) و دیگری برای موتورهای دیزل سبک (حرف B) و بعدی برای موتورهای دیزل سنگین (حرف E).

A1 روغن موتور از همان کیفیت A2 است اما با الزامات کمتری برای پایداری برشی و تبخیراست. این کلاس برای روغن‌های چرب به اصطلاح با ویسکوزیته پایین در نظر گرفته شده.

A2 به روزرسانی شده کیفیت قبلی CCMC G4 است. حداقل سطح کیفیت احتیاجات مورد نیاز برای اکثر اتومبیل‌های اروپایی است.

A3 به روزرسانی شده کیفیت قبلی CCMC G5 است. این روغن با بالاترین الزامات مورد نیاز برای حفاظت از سایش، پایداری اکسیداسیون و تبخیر کم و جلوگیری از کم شدن گرانروی فراهم می‌کند.

B1 برای موتورهای دیزلی سبک با سطح کیفیت همان B2 است، اما با الزامات کمتری برای پایداری برشی و تبخیر است. این نوع روغن برای روغن‌های چرب معمولی و با ویسکوزیته پایین در نظر گرفته شده.

B2 به روزرسانی شده کیفیت قبلی CCMC PD2 است. سطح کیفیت حداقل احتیاجات مورد نیاز برای اکثر موتورهای دیزلی سبک اروپا را دارا می‌باشد.

B3 به روزرسانی شده کیفیت قبلی CCMC PD2 است. این استاندارد با دارا بودن به بالاترین الزامات مورد نیاز برای حفاظت از سایش، پایداری اکسیداسیون، تبخیر کم و جلوگیری از کم شدن گرانروی فراهم می‌کند.

B4 این استاندارد با دارا بودن به بالاترین الزامات مورد نیاز برای نوع جدید از خودروهای دیزلی و بنزینی با کیفیت بالا می‌باشد.

C3 روغن‌های با کیفیت عالی و با خاکستر (SAPS) بسیار کم هستند. آن‌ها برای استفاده در موتور بنزینی با کارایی بالا و موتورهای دیزل سبک با سیستم‌های پیشرفته با کاتالیزور دیزلی (فیلتر ذرات دیزل) (DPF) و کاتالیزور سه راه (TWC) که طراحی شده، استفاده می‌شود. این روغن موتور SAE 5W-30 یا SAE 5W-40 بر پایه روغن پایه گروه III درست شده. این نوع روغن معمولاً استانداردهای شرکت‌های مختلف از جمله Daimler MB-Approval 229.31 / Daimler MB-Approval 229.51 / Volkswagen VW50200 / Volkswagen VW50500 Volkswagen VW50501 / BMW Longlife 04 / Porsche (SAE 5W-40 only). (SAPS= Sulphated Ash, Phosphorus, Sulphur) را دارا می‌باشند (SAPS = خاکستر سولفاته، فسفر، گوگرد)

C2 تقریباً همانند استاندارد C3 است و فقط دارای ویسکوزیته SAE 5W-30 است و حفاظت از سایش کمتری دارد اما در بهبود اقتصاد سوخت کمتر خودرو مؤثر است.

C1 تقریباً همانند استانداردهای C2 و C3 هستند اما این استاندارد بالاترین کیفیت را در حفاظت از سایش، جلوگیری از تولید لجن و بهبود اقتصادی سوخت خودرو را دارد.

E1 استاندارد روغن موتور برای موتورهای دیزل سنگین ساخته شده. سطح کیفیت به‌طور گسترده با استاندارد قبلی CCMC D4 سازگار است و در درجه اول برای موتورهای بزرگتر و فواصل تخلیه نرمال در نظر گرفته شده. امروزه این استاندارد تقریباً حذف شده.

E2 این استاندارد برای موتورهای دیزلی با توربو و بدون توربو شارژرها که تحت شرایط سخت کار می‌کنند، طراحی شده‌است.

E3 ارتقاء قابل توجهی نسبت به استاندارد قبلی CCMC D5 را دارد و مخافظت بهتری از پیستون‌ها در مقابل سایش و تمیزکنندگی دوده را دارد. این روغنها به برای موتورهای زیست‌محیطی EURO II طراحی شده‌است، تحت شرایط سخت و فواصل تعویض روغن بیشتر از حد معمولی.

E4 تقریباً همان استاندارد E3 است اما با بهبود تمیزکنندگی بهتر و مدیریت دوده است. تحت شرایط سخت و فواصل تعویض روغن بیشتر از حد استاندارد.

E3. E5 استاندارد بالاترین کیفیت موجود است و نوع ارتفا یافته E3 است که برای موتورهای یورو III درست شده‌است. فواصل تعویض روغن برابر استاندارد E3 می‌باشد.