پتروشیمی

صنعت پتروشیمی یکی از ارکان اصلی صنعت نفت در زنجیره تولید و موتور محرک توسعه اقتصادی، سیاسی و اجتماعی کشور به شمار می‌آید و نقش بسزایی در تولید ناخالص ملی دارد. موج تحولات در صنعت پتروشیمی افزون بر کاهش خام‌فروشی به ایجاد ارزش افزوده مضاعف اقتصادی، ثروت‌آفرینی و اشتغال‌زایی منجر شد و مصداق علمی و عملی تبلور توسعه پایدار در راستای اقتصاد مقاومتی را به تصویر کشید.

ایجاد صنعت پتروشیمی در ایران قدمتی ۵۰ ساله دارد و به دهه ۱۳۳۰ خورشیدی باز می‌ گردد. در اواخر این دهه، وزارت اقتصاد وقت به منظور گسترش صنعت پتروشیمی در کشور، بنگاه شیمیایی کشور را تأسیس و این شرکت در ۱۳۳۷ خورشیدی طرح احداث کارخانه کود شیمیایی مرودشت فارس را به اجرا گذاشت، بنابراین از آنجا که رشد این صنعت نیازمند فعالیت های تخصصی گسترده تر و هماهنگ با صنعت نفت و گاز بود به زودی ضرورت ایجاد سازمانی برای توسعه و هدایت صنعت پتروشیمی مشهود شد و به همین سبب در ۱۳۴۲ خورشیدی شرکت ملی صنایع پتروشیمی با مالکیت دولت و تحت پوشش شرکت ملی نفت ایران تأسیس و تمام فعالیت های مرتبط با ایجاد و توسعه صنایع پتروشیمی در این شرکت متمرکز شد.

صنعت شیمیایی از جمله صنایع مطرح در چند دهه گذشته به شمار می آید که توجه خاص کشورها به این صنعت موجب رونق و فراگیری آن در جهان شده است و در حال حاضر این صنعت پس از صنایع غذایی و خودروسازی سومین صنعت بزرگ جهان محسوب می‌شود. ایران نیز به ‌عنوان چهارمین تولیدکننده نفت جهان و با دارا بودن دومین ذخایر بزرگ گاز دنیا، ۸۰ درصد درآمدهای صادراتی خود را از نفت و گاز تامین می‌کند و امیدوار است تا پایان دهه جاری ۱۴ درصد از بازار جهانی پتروشیمی را در دست بگیرد و ظرفیت تولید محصولات پتروشیمی خود را به ۲۳ میلیون تن در سال افزایش دهد.

طیف گسترده ای از محصولات مصرفی، مواد اولیه، محصولات صنعتی از محصولات پتروشیمی حاصل می شود که مطابق دسته بندی کدهای ISIC در کدهای ۲۳۲۰، ۲۴۱۱، ۲۴۱۲ و ۲۴۲۱ قرار می گیرد. صنایع پتروشیمی در واقع بخش از صنایع شیمیایی است که فرآورده‌های شیمیایی را از مواد خام حاصل از نفت یا گاز طبیعی تولید می‌کند. از اوایل سده بیستم نفت خام و گاز طبیعی به عنوان ماده اولیه، برای تهیه بسیاری از ترکیبات مورد نیاز انسان، اهمیت حیاتی و روز افزونی یافت. صنعت پتروشیمی تأمین کننده اصلی مواد مصرفی مورد نیاز در بیشتر صنایع شیمیایی، برق و الکترونیک، نساجی، پزشکی، خودروسازی، لوازم خانگی، غذایی و غیره محسوب می شود.

یکی از مهمترین ویژگی های صنعت پتروشیمی ارزش افزوده بسیار بالای آن است. بدین معنی که با تغییرات شیمیایی و فیزیکی بر روی هیدروکربورهای نفتی و گازی می‌توان ارزش محصول را به میزان ۱۰ تا ۱۵ درصد افزایش داد.

از ویژگی های دیگر این صنعت، تنوع محصولات آن و تأمین مواد اولیه هزاران کارگاه و کارخانه صنایع پایین دستی آن است که از نظر اشتغال زایی و کسب درآمدهای ارزی و قطع وابستگی، نقش بسیار مؤثری در اقتصاد کشور دارد. تولید محصولات پتروشیمی به گونه‌ای است که یک واحد اصلی در بالا دست، ماده اولیه واحدهای دیگر را تولید می‌کند، مانند واحد الفین که با تولید اتیلن و پروپیل نیاز واحدهای پلی‌اتیلن و پروپیل را تأمین می‌کند. در صنایع وابسته به نفت هر چه به طرف محصولات نزدیک به بازار مصرف متمایل شویم با فرصت‌های شغلی بیشتر و کم هزینه تر روبرو هستیم. به گونه ای که طبق گزارشات معتبر بین المللی برای ایجاد هر شغل در صنعت پالایش، به حداقل ۵۰۰ هزار دلار و در صنایع بالا دستی پتروشیمی ۳۶۰ هزار دلار سرمایه گذاری نیازمندیم. در حالی که در صنایع پایین دستی پتروشیمی نظیر صنایع پلاستیک با صرف هزینه‌ای به مراتب کمتر می‌توان به ایجاد اشتغال پرداخت.

خودروسازی

صنعت خودروسازی ایران، پس از صنعت نفت بزرگ‌ترین صنعت در ایران است. هم‌اکنون ایران با ساخت ۱٬۳۹۵٬۴۲۱ دستگاه خودرو و ۳۵٬۹۰۱ دستگاه خودروی تجاری (در سال ۲۰۰۹) هجدههمین خودروساز بزرگ جهان و بزرگترین خودروساز خاورمیانه شده‌است. در سال ۲۰۰۹ ایران از لحاظ سرعت رشد صنعت خودرو مقام پنجم دنیا را پس از چین، تایوان، رومانی و هند کسب کرد. اما در چند سال گذشته انتقادات فراوانی به کیفیت و قیمت خودرو های ایرانی وارد شده است.

در سال ۲۰۰۱، ۱۳ شرکت دولتی و خصوصی در ایران وجود داشت که در میان آنها ایران خودرو و سایپا صاحب ۹۴٪ از کل تولیدات بومی بودند. شرکت ایران خودرو با در سال ۲۰۰۱ با تولید پیکان (که بعدها در سال ۲۰۰۵، سمند جایگزین آن شد) ۶۱٪ بازار و سایپا در همان سال ۳۳٪ بازار خودروی ایران را به خودشان اختصاص دادند.

تولیدات خودروی ایران در چند گونه خودروی مختلف موجود می‌باشد:خودروهای مسافری، چهار چرخ محرک، ون، کامیون‌ها، اتوبوس‌ها، مینی‌بوس‌ها و وانت‌ها. در ایران حدود ۵۰۰٬۰۰۰ نفر (تقریباً ۲٫۳٪ تمامی نیروی کار) به‌طور مستقیم در صنعت خودروسازی و بسیاری دیگر در صنایع مرتبط کار با این صنعت کار می‌کنند. تقریباً ۷۵٪ کل تولیدات خودروی کشور را خودروهای مسافری و ۱۵٪ آن را خودروهای وانت دربر می‌گیرند.

استفاده از پلیمر در صنعت خودرو

استفاده از پلیمری جدید برای تولید باتری های لیتیومی غیرقابل اشتعال

دانشمندان با استفاده از نوعی ماده جدید که از افزایش بیش از حد گرما جلوگیری می کند، باتری های لیتیومی بی خطرتر برای استفاده در خودروها تولید می کنند.

این ماده جدید در حقیقت نوعی پلیمر است که می تواند از انفجارات باتری که در ادامه به از بین رفتن آن منجر می شود، جلوگیری کند.

به گفته ابداع کنندگان ژاپنی چنین فناوری جدیدی، با به کار گرفتن پلیمر یاد شده در چنین باتری هایی استفاده راحت تر و بی خطر تر از باتری های لیتیومی در خودروهای دوگانه سوز و الکتریکی گسترش می یابد.

باتری های لیتیومی در لپ تاپ ها مورد استفاده قرار می گیرند زیرا در مقایسه با سایر باتری ها کوچک و سبک تر هستند. در خودروها نیز می توان این باتری ها را جایگزینی برای باتری های هیدریدی فلزی نیکلی که هم اکنون در خودروهای دوگانه سوز به کار گرفته می شوند، در نظر گرفت. اما تاکنون به جهت وجود برخی نگرانی های امنیتی و حفاظتی استفاده از گسترده آنها در چنین خودروهایی رایج نبوده است.

بر اساس گزارش تکنولوژی ریویو، این نگرانی ها عمدتا به انفجار و آتش گرفتن به هنگام گرم شدن شدید آن باز می گردد. اما اکنون استفاده از این پلیمر نگرانی خودروسازان را از بین برده است.

هيات دولت استفاده از مخازن سوخت پليمري چند لايه را اجباري کند

استفاده از باک هاي پليمري چند لايه موجب مي شود که هر خودرو در سال ۴۰۰ هزار ريال کاهش مصرف سوخت داشته باشد.

اين مخازن سوخت چهار ميليون ريال در هزينه هاي خرابي محيط زيست صرفه جويي مي کند.

مجموعه هاي سوخت رساني در گذشته فلزي بوده اند اما با پيشرفت تکنولوژي و توجه به محيط زيست به صورت پليمري درآمده اند به طوريکه نسل جديد باک هاي چند لايه جوابگوي استانداردهاي يورو ۳ تا يورو ۶ هستند و نسبت به باک هاي قديمي در آنها شاهد کاهش مصرف سوخت و بهينه سازي آن هستيم.

خودروهاي ساخت داخل هم اکنون از مخزن هاي سوخت تک لايه استفاده مي کند که توانايي پاس کردن استاندارد يورو يک را دارد و اميدواريم پس از افتتاح اين طرح شاهد استفاده باک هاي چند لايه در خوردوهاي ساخت داخل باشيم.

يکي از مواردي که به ما در اجراي اين طرح کمک بسزايي مي کند اين است که هيات دولت استفاده از اين باک ها در خودروهاي داخل را اجباري کند و سازندگان خودرو ملزم به کارگذاشتن آن بر روي خودروها شوند.

بيش از ۷۰ درصد از ۶۰ ميليون خودروهاي توليدي در دنيا از تکنولوژي مخازن سوخت پليمري چند لايه استفاده مي کند، اين باک ها داراي ۱۰۰ ليتر ذخيره سوخت هستند و ايمني آنها در مقايسه با باک هاي فلزي بسيار بيشتر است چرا که قابليت انعطاف پذيري و مقاومت آنها در مقابل ضربات بيشتر است.

تکنولوژی پوشش‌های پلاستیکی جدید در صنایع خودرو سازی

گسترش تکنولوژی پوشش جدید eco-sustainable برای پلاستیک‌ها جایزه‌ی CSIRO -یکی از جوایز برجسته‌ی زیست محیطی استرالیا (جایزه‌ی نوآوری Banksia)- و پروژه‌ی همراه (پوشش‌های پودری Dulux ) را بدست آورد. پوشش‌های خشک جدید، با توانایی ذخیره‌ی انرژی و تقریباً حذف انتشار اضافی و ضایعات جامد به عنوان نتیجه‌ای از گذشته‌ی صنعت اتومبیل سازی متکی بر تکنولوژی‌‌های wet Spray-painting تولید شدند.

صنعت اتومبیل سازی استرالیا در حال حاضر، سالانه ۶/۹ مگا لیتر رنگ مصرف می‌کند. تمام حلال‌های مورد استفاده در فرآیند هنگامی که ۵/۲ مگا لیتر از مواد جامد به انبار ضایعات برده می‌شوند به هوا منتقل می‌گردند. پیش بینی می‌شود که تکنولوژی پوشش جدید قابلیت صرفه جویی سالانه ۱۰۰ میلیون دلار را برای صنعت اتومبیل سازی استرالیا داشته باشد.

محققین از ربات برای ارزیابی تکنولوژی پوشش جدید استفاده می‌کنند.

سرپرست پروژه ( دکتر Voytek Gutowski ) می‌گوید: هدف تحقیقات غلبه بر نتیجه sustainability طولانی مدت برای صنعت اتومبیل سازی، صنایع پلاستیک و مبلمان توسط جایگزین کردن wet paint نهایی روی سطوح حساس به حرارت بود؛ مانند ترکیبات پلاستیکی با تکنولوژی پوشش پودری بدون ضایعات.

او همچنین میگوید: مشکلی که گروه قصد حل کردن آن را داشت این بود که ذرات پوشش‌های پودری تنها به سطوحی که هادی جریان الکتریسیته هستند می‌چسبند و این در حالی است که پلاستیک‌های مورد استفاده در صنعت اتومبیل سازی هادی نیستند.

او می‌گوید: ما این مشکل را بوسیله‌ی پوشش دادن سطح ترکیبات پلاستیکی با لایه‌ی نازکی از مولکول‌های چند عاملی در مقیاس نانومتر برطرف کردیم. پوشش‌های پودری Dulux نسل جدیدی از پوشش‌های پودری را که می‌توانند در دمایی پایین‌تر و مدت زمانی کمتر سخت شوند ایجاد کردند.

به دلیل مزایای زیست محیطی و کارایی منحصر به فرد، تکنولوژی پوشش جدید در طی سال‌های ۲۰۰۸-۲۰۰۶ با موفقیت صنعتی شد. از آن موقع به بعد سود مالی قابل توجه و افزایش اشتغال مشاهده شد.

این تکنولوژی همچنین اخیراً جایزه‌ی Victoria’s 2008 Premier’s Sustainability را کسب کرده است.

 

استفاده از چسب هاي پليمري در خودرو

چسب هاي پليمري نوعي از چسب ها هستند كه براي اتصال اجزا ساخته و پيش ساخته به يكديگر استفاده مي شوند و طي سالها كاربرد زيادي پيدا كرده اند آنها با به بوجود آوردن يك اتصال خوب و مطمئن مي توانند در شرايط محيطي مختلف دوام بياورند .با توجه به اينكه امروزه ساختمان قطعات صنعتي بسيار پيچيده شده اند و از طرفي مواد بكار رفته در آنها نيزمتنوع شده يكي از انتخاب هاي خوب مهندسان به كار بردن همين چسب هاي است كه توانسته جاي روش هاي قديمي تر جوشكاري را بگيرد . از مزاياي آنها ميتوان به كاهش وزن ، آب بندي خوب ، كم كردن تعداد قطعات واسطه ، مقاومت دربرابر خوردگي ، تحمل خستگي بيشتر و اتصال سريع قطعات بهيكديگر نام برد .

استفاده در محل های متفاوت خودرو:

۱- استفاده در لبه هاي درزمانند درب موتور ۲- لرزه گيري درب هاي عقب و جلو ۳- استفاده براي چسباندن زه هاي محافظتي دور دربهاي جلو و عقب ۴-براي زير گلگير و گلپخش كن ها ۵- بدنه رنگ نشده كه باعث ميشود پس از رنگ عمر رنگكاري بالا رود و مخصوصا در مناطق مرطوب عمر رنگكاري بالا برود .۶-استفاده در خود رنگ ۷-استفاده ازچسب براي زه هاي خارجي شيشه ها ۸- دور چراغ هاي ۹-سيستم ترمزو گيربكس براي آب بندي و استفاده در قطعات اصطكاكي ۱۰-برخي از اجزا و قطعات موتور

و همچنين براي اتصال نقاطي از سپر و عايق بندي در مقابل آب و صداهاي بيرون از اتاق سرنشينان

كاربرد كامپوزيت ها در صنعت خودرو

صنعت كامپوزيت يكي از صنايع رو به رشد در عرصة موادمهندسي است. امروزه به خاطر مزايايي كه كامپوزيت­ها نسبت به فلزات دارند، توسعة زيادي پيدا كرده­اند. از جمله مي­توان به كاربرد قطعات كامپوزيتي در صنعت خودرو اشاره كرد. مهندس مباهات، مدير عامل شركت نور­ايستا­پلاستيك، طي مصاحبه­اي با شبكة تحليلگران تكنولوژي ايران، به طرح ديدگاه­هايي در اين زمينه پرداخت كه در زير به برخي نكات مهم آن اشاره شده است:

اكثر قطعاتي كه در خودرو كاربرد دارند فلزي هستند، اما فلزات محدوديت­هايي دارند كه راه را براي استفاده از قطعات كامپوزيت در صنعت خودرو باز كرده است. كامپوزيت­هاي مورد استفاده در صنعت خودرو بيشتر از نوع كامپوزيت­هاي زمينه پليمري هستند. اين كامپوزيت‌ها از مواد ترمو­ست (گرما­سخت) و ترمو­پلاستيك (گرما­نرم) تشكيل شده­اند كه توسط الياف شيشه تقويت مي­شوند.

مزايا و صرفه­جويي ­ها

به علت مزايايي كه قطعات كامپوزيتي نسبت به قطعات فلزي دارند و صرفه­جويي­هايي كه در اثر استفاده از آنها ايجاد مي­شود، هر روز قطعات بيشتري از خودرو به قطعات كامپوزيتي تبديل مي­شود. در فلزات امكان ريخته­گري با ضخامتهاي كم را نداريم. اگر با ورق نيز به شكل­دهي قطعه بپردازيم، دور­ريز زياد دارد و ضايعات را زياد مي­كند. در صورتي كه براي كامپوزيت­ها اين محدوديت وجود ندارد و به خاطر قدرت سيلان بالا مي­توانند تمام قالب را پر كرده و شكل قطعه مورد نظر را كامل كنند.

در زير به بعضي از مزايا و صرفه­جويي­هاي ناشي از استفاده از مواد كامپوزيت در صنعت خودرو، اشاره شده است:

  1. سبكي:

اين قطعات به خاطر وزن مخصوص كم داراي وزن كمتري نسبت به قطعات فلزي هستند. وزن تا حدود نصف و حتي بيشتر كاهش پيدا مي­كند. طبيعتاً اين كاهش وزن در كاهش مقدار سوخت و استفاده از موتورهايي با قدرت كمتر و كوچكتر موثر خواهد بود. اين مساله باعث صرفه­جويي در مصرف سوخت و در نتيجه كاهش آلودگي مي­گردد.

  1. خواص مكانيكي بالا:

به همان نسبت كه وزن قطعات كم مي­شود، مقاومت مكانيكي آنها در ابعاد مختلف افزايش مي­يابد و به­طور متوسط در تمام خواص مكانيكي خواص بهتري نسبت به فلزات از خود نشان مي­دهند. اين مسئله باعث افزايش عمر قطعات خواهد شد.

  1. مقاومت در برابر خوردگي:

بر خلاف فلزات تاثير مواد نمكي و شيميايي و اكسيد شدن در قطعات كامپوزيتي كم است يا اصلاً وجود ندارد كه باعث صرفه­جويي در هزينه­هاي نگهداري و افزايش عمر قطعات مي­شود و استفاده از قطعات در محيط­هاي مرطوب را براي مدت طولاني فراهم مي­نمايد.

  1. سرمايه­گذاري كم:

بر خلاف قطعات فلزي براي توليد قطعات با استفاده از كامپوزيت­ها سرمايه­­­گذاري كمتري لازم است. به­طور مثال اگر براي توليد يك قطعه از فلز چند قالب لازم باشد، براي توليد همان قطعه با كامپوزيت، از يك يا دو قالب بيشتر استفاده نمي­شود.

  1. سهولت توليد:

اين قطعات را مي­توان با ماشين آلات كمتر و با سهولت بيشتري نسبت به فلزات و با تعداد بيشتري توليد كرد.

روشهاي توليد

با توجه به­ نوع قطعه و خواص مورد نظر، در قطعات كامپوزيتي با زمينه پليمر، روش­هاي مختلفي براي توليد وجود دارد. در زير به شرح بعضي از آن­ها پرداخته­ايم:

۱) روشهاي دستي:(Hand Lay-up) كه روش پيچيده­اي نيست و تيراژ پايين دارد. اين روش براي قطعات ساده كه انتظار بالايي از نظر خواص مكانيكي از آنها نداريم استفاده مي­شود، مانند شناورها، قايق­ها، گلدانها و اتاقكها.

۲) روش:RTM (Resin Transfer Molding) در اين روش يك قالب زريني داريم كه پارچه­اي از فايبرگلاس در آن قرار مي­گيرد و سپس رزين تزريق مي­گردد. اين روش از دقت و صافي سطح بيشتري نسبت به روش دستي برخوردار است. ولي چون فشار بالا نيست به هم پيوستگي كمتري نسبت به روشSMC دارد. RTM نسبت به روش دستي به سرمايه­گذاري بيشتري نياز دارد.

۳) روش:SMC ( Sheet Molding compound) در اين روش ابتدا مواد ترموست (گرما­سخت) با الياف شيشه تقويت شده و سپس بصورت ورق در مي­آيد و سپس تحت گرما و فشار در قالب پرس شده و شكل مي­گيرد.

۴) روش :GMT (Glass Matt reinforced Thermoplastic) در اين روش مواد ترموپلاستيك (گرما­نرم) با پارچه­اي از فايبر گلاس مسلح شده و تحت فشار شكل مي­گيرند.

۵) روش :FW (Filament Winding) اين روش عمدتاً براي توليد قطعات مدور استفاده مي­شود كه به صورت پيوسته توليد مي­شوند، مثلاٌ براي توليد لوله­ها، به دور هسته­اي استوانه­اي، فايبر گلاس آغشته به رزين پيچيده مي­شود و بعد مواد تحت گرما حالت نهايي به خود مي­گيرند.

۶) روش :BMC (Bulk Molding Compound) توده­اي از خمير كه شامل مواد پليمري و فايبرگلاس مي­باشد، تحت فشار به قالب تزريق مي­شود.

۷) روش : LFT (Long Fiber Thermoplastic) در اين روش مواد ترموپلاستيك با الياف شيشه در داخل اكسترودر مخلوط مي­شوند و پس از خروج از اكسترودر تحت فشار، قطعه شكل نهايي را به خود مي­گيرد.

روش­هاي SMC و GMT بيشتر در ساخت قطعات در صنعت خودرو كاربرد دارند. امروزه تمام بدنة خودرو از روش SMCتوليد مي­شود. به­طور مثال مي­توان به خودرو رنو مدل spas اشاره كرد كه تمام بدنه آن كامپوزيتي است. سپرها، سيني زير موتور، قطعات زير خودرو (Under body cover)، سقف خودور، قاب چراغ­ها، سيني جا چراغي، جاي فن و غيره از جمله قطعاتي هستند كه معمولاٌ از كامپوزيت­ها ساخته مي­شوند.

کاربرد کامپوزیت­های قابل بازیافت در خودرو­های هایپرکار

از زمان تولید خودروهای نسل جدید، طراحان خودروی شرکت هایپرکار فرصت آن را داشته­اند که

خودرویی تولید کنند که تمامی اجزاء آن قابل بازیافت باشد. آنها توانسته­اند خودروی هایپرکار را

از موادی قابل بازیافت وکاملاً تفكیك‌پذیر بسازند. هر چه قدر تفکیک اجزاء مواد مشکل‌تر باشد

همان قدر بازیافت یک خودرو مشکل‌تر است.

مواد کامپوزیتی پیشرفته­ای که برای کاربرد در این وسایل نقلیه پیشنهاد شده­اند، بسیار متفاوت از نمونه­های رایج است و در این میان، مسئله اصلی بازیافت مواد می‌باشد و بازیافت آنها تاسیسات و امكانات جدیدی را می­طلبد.

وسایل نقلیه هایپرکار دو مزیت عمده نسبت به خودروهای رایج دارند:

مزیت اول: مواد کامپوزیتی به کاربرد شده در خودروهای هایپرکار بسیار بادوام هستند، زنگ نمی­زنند، خوردگی ندارند، خش نمی­افتند و این به خودرو اجازه می­دهد که به روز بماند.

مزیت دوم: زمانی که اتومبیل‌های هایپرکار نیاز به بازیافت دارند، از لحاظ تجاری، امکان استفاده از فرآیندهای جدیدی نظیر پیرولیز و سولوولایز (Solvolysis) کاتالیزوری در شرایط کم دما وجود دارد. فرآیند پیرولیز کم­دما، امکان فنی بازیافت کامپوزیت‌های پیشرفته را می­دهد. یافتن بازار مناسب برای مواد بازیافت شده، خود بحث دیگری است.

در حالی که پیش­بینی آیندة این بازارها مشکل است ولی روند کنونی، آینده خوبی را برای این بازارها پیش­بینی می­كند.

در هر حال، اگر تنها مواد شاسی و بدنة اتومبیل هایپرکار غیرقابل بازیافت باشد، وزن این اجزاء بسیار کمتر از تجهیزات غیرقابل بازیافت خودروهای رایج می­باشد.

تحلیل:

در قرن جدید محیط زیست یکی از مهمترین مباحثی است که کشورهای پیشرفته همگام با پیشرفت و توسعه به آن می­پردازند. اجلاس جهانی اخیر نیز که با محوریت زمین و محیط زیست در آفریقای جنوبی با حضور سران کشورهای جهان برگزار شد، بر اهمیت موضوع صحه می­گذارد.

در راستای حفظ محیط زیست قوانین و مقررات جدیدی مطرح و تصویب می شوند که به یک مورد از آن­ها که توسط اتحادیه اروپا مقرر شده است اشاره می‌شود:

تولید کنندگان خودرو و مواد و دستگاه‌ها موظفند که :

۱- اتومبیل‌هایی را طراحی و تولید نمایند که قابل بازیافت و دارای مواد برگشت پذیر باشند.

۲- مواد بازیافت شده را مجدداً در تولیدات خود استفاده نمایند.”

که هدف این دستورالعمل آن است که تا سال ۲۰۰۶ نرخ برگشت‌پذیری اتومبیل­ها به ۸۵ درصد و تا سال ۲۰۱۵ به ۹۵ درصد برسد.

با توجه به موارد فوق و بحث کاهش وزن خودرو (جهت کاهش مصرف سوخت)، استفاده از کامپوزیت‌ها در خودروها منوط به قابلیت بازیافت آنها می­گردد. حال با توجه به جهانی شدن بازارها، بهتر است که شرکت‌ها و صنایع تولیدکننده قطعات خودرو در کشور ما نیز متوجه استانداردها و قوانین بین‌المللی باشند تا بتوانند در فرآیند جهانی حفظ محیط زیست و همچنین ورود به بازارهای بزرگتر موفق باشند.

عصر نانو کامپوزیت‌ها فرا رسیده‌ است.

مواد نانوکامپوزیتی به آن دسته از موادی اطلاق می‌شود که فاز تقویت‌کننده آن دارای ابعادی در مقیاس یک تا ۱۰۰ نانومتر باشد که شامل نانوکامپوزیت‌های پلیمرـ سرامیک، پلیمر ـ فلز، سرامیک ـ فلز و سرامیک ـ سرامیک هستند.

مواد نانوکامپوزیتی در دهه آخر قرن۲۰ پا به عرصه علم و فن‌آوری گذاشته و پیشرفت‌های قابل‌توجهی در این سال‌ها داشته‌اند.

برحسب مواد تشکیل‌دهنده، می‌توان آن‌ها را به‌صورت نانوکامپوزیت‌های پلیمرـ سرامیک، پلیمر ـ فلز، سرامیک ـ فلز و سرامیک ـ سرامیک دسته‌بندی کرد.

نانوکامپوزیت‌های پلیمری، ترکیباتی از پلیمرها و مقدار ۲ تا ۱۰ درصد وزنی از ذرات نانومتری نظیر خاک رس، نانولوله‌های کربنی هستند.

تقویت‌کننده نانومتری به‌دلیل داشتن ابعاد بسیار کوچک و سطح بسیار بالا در مقایسه با تقویت‌کننده‌های معمولی در سطح بارگذاری «Loading» کمتر باعث بهبود خواص مورد نظر شده و مسائل مربوط به تقویت‌کننده‌های رایج نظیر افزایش وزن، نقایص سطحی و مشکلات فرآیندپذیری در آن‌ها کمتر دیده می‌شود.

به‌همین دلیل، نانوکامپوزیت‌ها جایگزین خوبی برای کامپوزیت‌های معمولی هستند؛ چراکه کارآیی بهتر و وزن کمتری ‌دارند.

محصولات تهیه‌شده از نانوکامپوزیت‌های پلیمری قابلیت استفاده در صنایع شیمیایی، خودروسازی، ساختمان، نظامی، پزشکی، لوازم خانگی، ورزشی، کشاورزی و الکترونیکی را داشته و استفاده از آن‌ها در این صنایع، کاهش مصرف سوخت و انرژی، افزایش مقاومت و ایمنی در برابر زلزله و آتش‌سوزی، افزایش عمر سازه‌ها، کاهش خسارات ناشی از زمان نگهداری مواد غذایی و محصولات کشاورزی‌،‌ کاهش خسارات ناشی از خوردگی و به‌طور خلاصه، استفاده بهینه از منابع موجود را می‌تواند به‌همراه داشته‌باشد.

ضرورت توجه به نانوکامپوزیت‌های پلیمری

با توجه به حجم گسترده استفاده از کامپوزیت‌های معمولی در داخل کشور و با عنایت به حجم بالای تولید پلیمرها در سال‌های آتی از‌سوی شرکت ملی صنایع پتروشیمی و لزوم افزایش کاربری این پلیمرها‌، تولید نانوکامپوزیت‌های پلیمری یکی از مناسب‌ترین راه‌های پاسخ‌گویی به نیاز بازار و بهبود خواص و گسترش دامنه کاربرد پلیمرهای داخلی است.

در‌حال‌حاضر، میزان مصرف کل آمیزه‌های پلیمری در داخل کشور حدود ۱۵۰ هزار تن در سال است که بخشی از آن، از طریق واردات از کشورهایی مثل هلند‌،‌ ایتالیا‌، تایوان‌، سوئد، آلمان و بخش دیگر به‌وسیله تولیدکنندگان داخلی تامین می‌شود.

این آمیزه‌ها عمدتا در صنایع خودرو‌، لوازم خانگی و اداری‌، لاستیک‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

با توجه به خواص برتر نانوکامپوزیت‌های پلیمری در مقایسه با آمیزه‌های معمولی پلیمری و با عنایت به روند نزولی قیمت جهانی نانوذرات و در نتیجه امکان رقابت این محصولات از نظر قیمت‌،‌ انتظار می‌رود با تولید نانوکامپوزیت‌ها در داخل کشور می‌توان آن‌ها را جایگزین بخش عمده‌ای از آمیزه‌های معمولی پلیمری کرد.

زمینه‌های تحقیقاتی

برخی زمینه‌های تحقیقاتی درباره نانو‌کامپوزیت‌های پلیمری عبارتند از:ساخت نانوکامپوزیت‌ها بر پایه پلیمرهای مختلف با هدف ارتقای کیفیت و ارزش‌افزوده محصولات پلیمری پتروشیمی، توسعه روش‌های شناسایی و شکل‌دهی نانوکامپوزیت‌های پلیمری، ساخت پلیمرهای مقاوم در برابر شعله برای کاربردهای الکتریکی‌، الکترونیکی و لوازم خانگی، افزایش پایداری ابعادی و استحکام مکانیکی پلیمرها برای کاربردهای صنایع خودرو و لوازم خانگی.

دیگر زمینه های تحقیقاتی نانو‌کامپوزیت‌های پلیمری شامل: ساخت پلیمرهای ‌هادی جریان الکتریسیته برای کاربردهای الکتریکی‌، الکترونیکی و صنایع نظامی، ساخت پلیمرهای مقاوم در برابر باکتری‌ها و میکرب‌ها برای کاربردهای بسته‌بندی‌، لوازم خانگی و خودرو، افزایش مقاومت پلیمرها در برابر نفوذ گازها و بخارات برای کاربردهای بسته‌بندی محصولات کشاورزی، ساخت غشاهای نانوکامپوزیت پلیمری برای فرآیندهای خالص‌سازی و جداسازی گازها، ساخت هیدروژل‌های نانوکامپوزیت پلیمری با هدف افزایش کارآیی آن‌ها در ازدیاد برداشت نفت، می شوند.

در کشورهای پیشرفته، فعالیت‌های تحقیقاتی در زمینه نانوکامپوزیت‌های پلیمری از حدود سال ۱۹۹۰ آغاز شده و در بسیاری از موارد نتایج تحقیقات به صنعت رسیده و کاربردی شده‌است.

به‌عنوان مثال در سال ۲۰۰۵ شرکت جنرال موتورز با به‌کارگیری نانوکامپوزیت‌های پلیمری، خودرویی به بازار عرضه کرد که حدود ۷ درصد سبک‌تر از خودروهای مشابه بود.

در داخل کشور نیز فعالیت تحقیقاتی در زمینه نانوکامپوزیت‌های پلیمری از حدود ۶ سال پیش آغاز و نتایج خوبی نیز حاصل شده‌است.

این به‌دلیل نبود الزامات قانونی و همچنین اطلاع‌رسانی کم در این زمینه و به‌کارگیری نانو کامپوزیت‌ها در صنایع داخلی رایج نشده‌است. مطبوعات و صدا‌و‌سیما می‌توانند نقش مهمی در این زمینه ایفا کنند.

بازار جهانی نانوکامپوزیت‌های پلیمری

پیش‌بینی شده‌است، بازار جهانی نانوکامپوزیت‌های پلیمری تا سال ۲۰۰۹ به ۲/۱ میلیارد ‌پوند برسد که یک میلیارد ‌پوند آن مربوط به نانوکامپوزیت‌های حاوی نانو ذرات خاک رس و بقیه شامل نانولوله‌های کربنی خواهد بود.

پیش‌بینی می‌شود، تا آن موقع‌، نانوکامپوزیت‌ها تا حدودی جایگزین کامپوزیت‌های رایج در کاربردهای سازه‌ای مانند لوله و اتصالات، در قطعات، اجزای داخلی موتور و بدنه بیرونی خودرو، بسته‌بندی مواد غذایی و دارویی، وسایل الکتریکی و کاربردهای ویژه مانند تجهیزات نظامی و فضایی شوند.

Omnistab AN 1135

در دنیای مواد افزودنی ، گروه بزرگی از آنتی اکسیدان ها را به شکل پودر ، گرانول و پرک (Flake) مشاهده می کنید. با این حال ، اگر به دنبال یک آنتی اکسیدان مایع هستید ، پاسخ Omnistab AN 1135 شرکت ICG  میباشد. Omnistab AN 1135 مایع بی رنگ تا زرد روشن است. این ماده یک آنتی اکسیدان اولیه فنلیک ۱۰۰٪ فعال جهت فرایند و تثبیت حرارتی طولانی مدت است.

تثبیت فوم پلی اورتان با Omnistab AN 1135 شرکت ICG مانع از تشکیل پراکسید در فرآیند فوم می شود. به عنوان مثال ، هنگام حمل و نقل و ذخیره سازی. با توجه به نوسانات کم و سازگاری عالی ، به خوبی کار می کند تا سطح محصولات مورد استفاده در اتومبیل از مه شکن و رنگ آمیزی پارچه جلوگیری شود. امولسیون با دوزهایی که معمولاً بین ۰٫۱۵-۰٫۵ است امولسیون می شود. سه راه برای اضافه کردن محصول وجود دارد؛ قبل ، حین یا بعد از پلیمریزاسیون ، محلول ، پراکنده یا به عنوان مایع خالص است. به عبارت دیگر ، مناسب برای هر فرآیند.

برخی از توصیه ها / برنامه های کاربردی در مورد آنتی اکسیدان مایع:

  • پلی اورتان
  • الیاف ، منسوجات و تابلو فرش> مبلمان منسوجات (روکش شده ، آغشته)
  • خودرو و حمل و نقل
  • ایمنی ، تنظیم و محیط زیست> فراریت کم
  • جنبه بصری و زیبایی شناسی> ضد ابری شدن
  • عملکرد مکانیکی و بدنی> مقاومت حرارتی

برای جزئیات بیشتر در مورد محصولات فنی ، به برگه تاریخ محصول ما مراجعه کنید. علاوه بر این ، عملکرد Omnistab AN 1135 را می توان با استفاده از آن در ترکیب با سایر آنتی اکسیدان ها ، جاذب های ماوراء بنفش یا تثبیت کننده های نور افزایش داد.

Omnistab HN130 & 150

شرکت ICG دو ماده ضد زرد کننده گی ، Omnistab HN 130 و Omnistab HN 150 را راه اندازی کرده است. هر دو برای کاربردهای پلی اورتان بسیار مناسب هستند ، که در این مقاله معرفی خواهیم کرد.

پلیمرها در طی فرایند، مستعد به زرد شدن هستند. علاوه بر این ، اساسی ترین دلیل زردی ، پایداری ساختار پلیمر است. به عنوان مثال ، اکسیداسیون و درجه حرارت بالا بر ساختار اثر می گذارد. در مرحله اول ، برخی از پلیمرها نسبت به نور حساس هستند و تثبیت کننده های نور از آنها محافظت می کنند. ثانیا ، برخی از پلیمرها در برابر اکسیداسیون حساس هستند و آنتی اکسیدان ها از آنها محافظت می کنند. منطقی به نظر می رسد ، درست است؟ بنابراین چرا به پلی اورتان به یک ماده ضد زرد نیاز دارید؟

پلی اورتان

پلی اورتان حاوی یک گروه اورتان در زنجیره اصلی ماکرومولکول است. زیرا گروه های موجود در ماکرومولکول پلی اورتان ، همه گروه های قطبی بالایی هستند. و همچنین حاوی یک پلی اتر یا یک قطعه نرم پلی استر است ، پلی اورتان دارای خصوصیات زیر است:

  • مقاومت مکانیکی بالا و پایداری اکسیداسیون
  • انعطاف پذیری و انعطاف پذیری بالا
  • مقاومت عالی در برابر روغن ، حلالها ، آب و آتش

ما بر سه دلیل زرد شدن پلیمر تأکید می کنیم. زرد شدن پیری اکسیژن گرم ناشی از درجه حرارت بالا هنگام پردازش. علاوه بر این ، زردی ناشی از قرار گرفتن در معرض اکسیدهای نیتروژن (NOx) در هوا است. به همین ترتیب ، زردی ناشی از قرار گرفتن در معرض اشعه ماوراء بنفش ایجاد می شود. ساختار پلی اورتان حاوی یک گروه آمینه است که به راحتی اکسیده و زرد می شود. در کنار آن ، پیوندی اشباع نشده ، که مستعد زرد شدن ماوراء بنفش است. به طور خلاصه ، محصول پلی اورتان بسیار حساس به زرد شدن در حین استفاده است. با این خصوصیات ، پلی اورتان کاربردهای گسترده ای دارد.

  • چرم مصنوعی پلی اورتان
  • کف پلی اورتان ، روکش پلی اورتان
  • چسب پلی اورتان
  • لاستیک یورتان (الاستومر)
  • الیاف پلی اورتان

از پلی اورتان در مهندسی عمران ، حفاری آدرس ، معدن و مهندسی نفت برای مسدود کردن آب ، تثبیت ساختمانها یا زیر مجموعه ها استفاده می شود. به عنوان مواد سنگ فرش ، برای باند فرودگاه در زمین های ورزشی ، طبقه داخلی ساختمانها.

محصولات جدید

Omnistab HN 130 و Omnistab HN 150 از عوامل ضد زرد شوندگی بر پایه آمین هستند که می توانند در تولید محصولات پلی اورتان کاربرد گسترده ای داشته باشند. به عنوان مثال ، پروفیل های PU ، مواد کفش ، پلاستیک و الیاف کاغذ نورد برای جلوگیری از زرد شدن در هنگام پردازش. این محصولات همچنین معمولاً به عنوان آنتی اکسیدان ، به عنوان یک تثبیت کننده مورد استفاده قرار می گیرند و می توانند در پلیمریزاسیون شرکت کنند. همچنین در پوشش های پلی اورتان به عنوان ماده ضد زرد کننده گی از آن استفاده می شود. تفاوت اصلی بین این دو محصول در وزن مولکولی و دامنه ذوب است.

در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر ، لطفا درخواست خود را برای ما ارسال کنید و تیم فنی ما آماده پاسخگویی به تمام سوالات شما است!

Omnistab LS 2020

از ژوئن سال ۲۰۲۰ ، شرکت ICG Specialty chemical  با توسعه و ارائه  ,Omnistab LS 2020 دامنه محصولات خود را با توجه به نیاز بازار گسترش داد. این شرکت  بطور مداوم برای پشتیبانی از مشتریان خود سبد محصولات خود را توسعه می دهد و با وجود رقبا و همکاران، این محصول هنوز با فقدان روبروست. خوشبختانه اکنون می توانیم این محصول را به صورت تجاری عرضه کنیم!

معرفی

از آنجا که تثبیت کننده های نوری آمینی (HALS) در اواخر دهه ۱۹۷۰ توسعه یافته است ، توجه گسترده ای در بازار داشته است. نه تنها به دلیل پایداری بسیار عالی در نور و عملکرد برنامه، بلکه آنها همچنین با جذب کننده های ماوراء بنفش و آنتی اکسیدان ها اثر هم افزایی دارند.

در حال حاضر ، تمایل برای تثبیت کننده های نوری آمینی با وزن مولکولی بالا است. به طور کلی ، افزایش وزن مولکولی می تواند عملکرد HALS را افزایش دهد. به عنوان مثال ، مقاومت در برابر استخراج ، مقاومت در برابر مهاجرت ، مقاومت در برابر بارش ، مقاومت در برابر گرما و کاهش تلفات ناشی از عمل فیزیکی را کاهش می دهد. با این حال ، اگر وزن مولکولی خیلی زیاد باشد ، بر مهاجرت و انتشار HALS در مواد پلیمری تأثیر می گذارد. این امر به عنوان مکمل مؤثر مولکول های HALS از داخل مواد به سطح کمک نمی کند. مطالعات نشان می دهد که اگر Omnistab LS 2020 با بهترین ثبات عمل کند ، میانگین وزن مولکولی نسبی آن به طور کلی در فاصله ۳۴۰۰-۲۶۰۰ کنترل می شود.

وزن مولکولی

متوسط وزن مولکولی نسبی بیشتر محصولات HALS تجاری حدود ۲۰۰۰ است. از این رو و با توجه به وزن مولکولی آن Omnistab LS 2020 از مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش و پایداری حرارتی ، نوسانات کمتر و سازگاری بهتر با مواد پلیمری برخوردار است.

علاوه بر این ، توزیع وزن مولکولی Omnistab LS 2020 بسیار باریک است و پراکندگی بسپار کمتر از ۱٫۵ است. این کار برای اطمینان از عملکرد نهایی محصولات و پایداری بادوام در پردازش و کاربرد بسیار قدرتمند است. انتقال نور LS 2020 بیش از ۹۲٪ در ۴۲۵ نانومتر است. و نتیجه تثبیت کننده نور ۲ – ۴ برابر نسبت به تثبیت کننده نور جذب سنتی است. همچنین با بسیاری از مواد پلیمری مانند پلی الیفین ، کوپلیمر الفین ، پلی استات ، پلی آمید ، پلی اورتان ، PVC نرم و سخت یا مخلوط های آنها ، استایرن ، چسب مخصوص و غیره سازگار است. علاوه بر این ، مانند سایر آمین های باقیمانده با وزن مولکولی بالا مانند Omnistab LS 622 ، Omnistab LS 944 و Omnistab UV 3346 غیر سمی هستند، همچنین دارای همان FDA و تأیید REACH است.

کنترل کیفیت

Property requirement Test item
۱۹۲۲۶۸-۶۴-۷ CAS number
Light yellow crystalline particles Appearance
۱۲۰٫۰۰ – ۱۵۰٫۰۰ Melting point (℃)
۱٫۰۰ max Volatiles (%)
۲۶۰۰ – ۳۴۰۰ Molecular weight (Mn)
۱٫۵۰ max Poly dispersion (Mw/Mn)
Clear to opalescent solution Clarity of solution (1g in 20ml Toluene
۹۲٫۰۰ min Light transmittance at 425nm

در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر ، نمونه ای برای آزمایش و یا اعلام قیمت ، لطفا با ما تماس بگیرید یا ایمیل برای ما ارسال کنید. ما را امتحان کنید!

Omnistab LS 5519

در ماه اکتبر تثبیت کننده نور جدید برای Polamide (PA) را معرفی کردیم. Omnistab LS 5519. برای دیدن بیشتر در مورد عملکرد این محصول ، ما یک آزمایش مقایسه ای انجام داده ایم. در نتیجه ، ما می توانیم عملکرد PA6 را هنگام آزمایش با و بدون تثبیت کننده نور جدید نشان دهیم. این آزمایش شامل خواص مکانیکی ، مقاومت در برابر شکست ، ثبات رنگ و آزمایش پیری گرما است. در مرحله اول ، بیایید با نتایج خواص مکانیکی شروع کنیم:

ویژگی های مکانیکی

Test items (test standard) PA6 PA6 with LS5519
Melt index (GB 3682-2000) ۷۴٫۳۰ ۷۱٫۲۰
Charpy Notched Impact Srength (GB 1043-2008) ۱۱٫۸۰ ۱۲٫۱۰
Charpy Impact Srength (GB 1043-2008) NB NB
Tensile Strength (GB 1040-2006) ۶۸٫۳۰ ۷۰٫۲۰
Bending Strength (GB 9341-2008) ۷۵٫۱۰ ۷۵٫۲۰
Flexural Modulus (GB 9341-2008) ۲۴۳۰٫۰۰ ۲۴۵۰٫۰۰
Elongation at Break (GB 1040-2006) ۹۵٫۰۰ ۹۵٫۰۰

می توانیم از جدول فوق نتیجه بگیریم ، توانایی مقاومت در هنگام استفاده از تثبیت کننده نور در مقایسه با PA6 بدون هیچ گونه افزودنی بهبود می یابد. شاخص ذوب کاهش می یابد و استحکام تأثیرپذیر از سطح آبشار افزایش می یابد. استحکام کششی ، استحکام خمشی و ماژولهای خمشی بالاتر را نشان می دهد. در این مرحله ، کشیدگی در حالت استراحت یکسان خواهد بود ، اما وقتی تست را با نگاه کردن به روند چرخش و ریزش ادامه دادیم ، این نیز عملکرد بهتری خواهد داشت. برخی از جزئیات در مورد روند چرخش قبل از نمایش نتایج؛ پیچ در دمای ۲۵۵ درجه سانتیگراد ، سرعت چرخش کابینت ۴۰۰۰ متر بر دقیقه و پمپ اندازه گیری. مشخصات پمپ اندازه گیری ۳۰r: 1.2ml / r.

قدرت شکستن

Sample Name PA6 PA6 with LS5519
Fineness ۱۱۵dtex/24f ۱۱۵dtex/24f
Breaking Strength ۲٫۶۵۳cN/dtex ۳٫۰۴۶cN/dtex
Elongation at Break ۵۷٫۴۲% ۵۹٫۷۸%

پس از مقایسه داده های آزمایش ، بهبود قابل توجهی از مقاومت در برابر شکست و کشش هنگام شکست هنگام اضافه کردن تثبیت کننده نور جدید برای PA را نشان می دهد. برای روشن شدن ، کیفیت محصول نخ ریسی نایلون افزایش می یابد.

پس از روند چرخش و رنگ آمیزی ، به رنگ قوام PA6 نگاه کردیم. یک نکته ، هنگامی که مقادیر K / S نمونه های مختلف بیش از یک در یک رنگ متفاوت نیست ، عمق در حال مرگ کوچک است. ما تست هایی را با رنگ های اصلی قرمز ، آبی و زرد انجام دادیم.

ثبات رنگ

K/S PA6 PA6 with LS5519
Color – Red ۱۲٫۹ ۲۰٫۱
Color – Blue ۸٫۶ ۱۲٫۶
Color – Yellow ۱۸٫۷ ۲۷٫۴

با نتایج می توان نتیجه گرفت که ثبات رنگ همه رنگ ها ۴ کیلوگرم در ثانیه و بیشتر افزایش می یابد. این بدان معنی است که Omnistab LS 5519 عمق خشک شدن محصولات نایلون را به میزان قابل توجهی بهبود می بخشد. تثبیت کننده نور می تواند مقاومت رنگ آمیزی رنگدانه ها را بهبود بخشد ، توانایی رنگ و عملکرد الیاف نایلون را افزایش دهد. این پیشرفت ها باعث می شود که از رنگ مناسب استفاده شود و در نتیجه هزینه ها کاهش یابد.

پیری با اعمال گرما

Sample Name PA6 PA6 with LS5519
Fineness ۱۱۵dtex/24f ۱۱۵dtex/24f
Breaking strength before heat aging ۲٫۶۲ cN/dtex ۲٫۹۳ cN/dtex
Breaking strength after heat aging ۲٫۲۴ cN/dtex ۲٫۸۶ cN/dtex
Fracture Retention after heat aging ۸۵٫۴۹% ۹۷٫۶۱%

آزمایش مقایسه پیری گرما دید جالب دیگری درباره قدرت شکستن نایلون ارائه داد. به عنوان مثال ، با جدول زیر ، تفاوتهای بین مقاومت در برابر شکست را در صورت مقایسه PA6 با LS 5519 نشان می دهیم. با این حال ، اگر Omnistab LS 5519 را اضافه کنید ، قدرت شکستن پس از گرم شدن تنها به ۰٫۰۷ cN / dtex کاهش می یابد.

با آزمایش مقایسه بالا می توان نتیجه گرفت که Omnistab LS 5519 میتواند:

  • ثبات ذوب نایلون را بهبود بخشید ،
  • توانایی مقاومت در برابر پیری حرارت نایلون مذاب ،
  • میزان شکست فیبر را کاهش دهید
  • ثبات رنگدانه ها را بهبود بخشید.
  • این می تواند در شرایط تابش آفتاب ، ثبات رنگ خوبی داشته باشد.
  • طول عمر و کیفیت بهبود می یابد
  • هزینه های رنگ ها را کاهش دهید.

اگر هنوز در مورد Omnistab LS 5519 از ما سؤال دارید یا می خواهید اطلاعات بیشتری کسب کنید ، لطفا سؤال خود را از طریق فرم تماس با ما برای ما ارسال کنید.

Omnistab NIR

جوشکاری پرتو لیزر یک تکنیک اتصال جدید و نوآورانه برای پلاستیک است و دارای مزایایی است که با تکنیک های متداول اتصال قابل دستیابی نیست. در این پژوهشنامه،  خلاصه ای از این تکنیک ، با مزایای آن ارائه می شود. Omnistab NIR ما ، یک جاذب همه کاره نزدیک مادون قرمز برای این تکنیک قدرتمند معرفی شده است.

 

 فناوری لیزر

فناوری لیزر در ابتدا در سال ۱۹۷۰ برای جوشکاری فیلم پلاستیکی با لیزر CO2 مورد استفاده قرار گرفت.

در سال ۱۹۸۵ ، شرکت تویوتا Toyota فناوری جوشکاری پرتو لیزر را توسعه داد و آن را برای ساخت قطعات پلاستیکی خودرو استفاده کرد. اما به دلیل هزینه زیاد ، کاربرد جوشکاری پرتو لیزر محدود شده است. در سالهای اخیر ، با کاهش هزینه و پیشرفت فناوری ، این فناوری جوشکاری پرتو لیزر به طور گسترده ای مورد توجه صنعت قرار گرفته و به سرعت بهبود یافته است.

با آنچه ما  (Transmission Laser Welding) TLW (جوش لیزر انتقال)  می نامیم ، جسم از بخشی تشکیل شده است که برای پرتو لیزر شفاف است و قسمت دیگری که نیست. نور لیزر بدون عبور از قسمت شفاف عبور می کند اما توسط قسمت غیر شفاف مسدود می شود. در ناحیه تماس که نور لیزر دیگر نمی تواند سفر کند ، آن را به گرما تبدیل می کند که پلاستیک را ذوب می کند و بنابراین دو قسمت را با هم جوش می دهد. مهم است که این دو قسمت کاملاً محکم بچسبند تا جوش شسته و رفته و بدون هیچ فاصله ای ناخواسته به آن بخشند.

 

مزایا

جوشکاری پرتو لیزر درزهای جوش بسیار تمیز و دقیقی ایجاد می کند و هیچ گونه باقیمانده یا ذرات گشاد در رابط یا روی سطح ایجاد نمی کند. به دلیل منطقه گرم شده خطوط جوشکاری بسیار ریز امکان پذیر است بدون ایجاد فشار روانی. حتی برای مواد حساس با استحکام مکانیکی مختلف و یا سختی. در مقابل جوشکاری مافوق صوت با جوش پرتو لیزر، باعث ایجاد لرزش نمی شود. این باعث می شود آن را برای اتصال به اجزای حاوی قطعات الکترونیکی حساس مناسب کنید. به طور کلی ، با توجه به فرآیند تمیز ، دقیق و بدون آلودگی ، جوشکاری پرتو لیزر نقش مهمی در زمینه الکترونیک ، قطعات پزشکی و ساخت خودرو دارد.

در ابتدا از کربن سیاه به عنوان جزء جذب لیزر در قسمت غیر شفاف استفاده می شد. سیاه کربن برای پرتوی لیزر بلکه برای سایر طول موج جذب بسیار قوی دارد ، به همین دلیل سیاه رنگ است. به همین دلیل در رنگ قسمت پلاستیکی که جوش داده می شود تأثیر می گذارد. این باعث می شود هر رنگدانه از پیش تعیین شده در رنگ عمیق تر شود. که ممکن است نامطلوب باشد.

تحقیقات در طی سالهای گذشته منجر به مؤلفه هایی شده است که پرتو لیزر را جذب می کنند اما اجازه می دهند طول موجهای دیگر عبور کنند. برای اینکه کاربرد جهانی داشته باشد ، جذب پرتو لیزر نباید به رنگ و چگالی رنگدانه بستگی داشته باشد ، بنابراین نباید در یک موج قابل مشاهده طول موج داشته باشد. طول موج نباید خیلی طولانی باشد ، بنابراین نباید مادون قرمز باشد زیرا بیشتر پلاستیک ها در آنجا به شدت جذب می شوند و این امر مانع از عبور پرتو لیزر از قسمت شفاف فوقانی (لیزر) می شود.

پدیده Near Infrared Absorber؛ Omnistab NIR

در نتیجه تحقیقات شرکت ICG Specialty Chemical مربوط به موارد ذکر شده، به Omnistab NIR رسیدند. این ماده یک ترکیب آلی با رنگ ملایم است و از ۸۵۰ نانومتر تا ۱۲۵۰ نانومتر را جذب می کند. این جذب امکان استفاده از Nd: YAG ، دیودهای پرقدرت و لیزرهای فیبر موجود در صنعت را فراهم می آورد.

بازه جذب این پدیده در محدوده مرئی و مادون قرمز قرار دارد. این امکان را می دهد تا قسمت های رنگی ، مات یا شفاف ، بدون تأثیر رنگ محصول ، به یکدیگر بپیوندند.

Omnistab NIR به صورت پراکندگی مایع با اندازه ذرات در منطقه نانو در دسترس است، برخلاف بسیاری از محصولات دیگر که به عنوان پودر عرضه می شوند. این ماده یک پراکندگی مهم در برنامه های ماتریس یا سطح است. Omnistab NIR تقریبا با تمام پلاستیک های ماکرومولکولی سازگار است. می توان از آن به عنوان جزء فله (قالب تزریق) یا سطح (پوشش) استفاده کرد. برای راحتی، ما همچنین می توانیم مستربچ های پلی کربنات را با Omnistab NIR ارائه دهیم.

کنترل کیفیت

Omnistab NIR

Omnistab NIR یک پراکندگی از ذرات نانو در یک حامل ارگانیک است. این ذرات، تابش خورشیدی را در منطقه نزدیک مادون قرمز جذب می کنند. طیف جذب را می توان با نیاز مشتری تنظیم کرد.

Product composition

  • CAS number(s):Classified
  • Chemical name(s):Classified
  • Molecular formula:Classified
  • Molecular weight (g/mol):Classified
  • EU (EG-No (EINECS/ELINCS)):Classified

Specifications

  • Total Solid Content (TSC) %:25 – ۳۵
  • Brookfield viscosity (cps):500 – ۵۰۰۰
  • Typical particle size:100 – ۱۴۰ nm
  • Thermal stability:350 max
  • Color:Viscous black
  • Product form(s):Liquid, Masterbatch, PC based materbatch
  • Packaging option(s):

Omnistab PU AS

بهترین ایده جهت از بین بردن زردی های فوم های پلی یورتانی Stop Yellowing

تحت تأثیر نور مرئی ، تغییر رنگهای فوم انعطاف پذیر پلی اورتان از رنگ سفید تا زرد،  تا قرمز مایل به قرمز. جدای از زردی ، خاصیت فوم اثر کمی دارد. با این وجود ، تغییر رنگ تولید کنندگان اسفنج را برای مدت طولانی گرفتار کرده است. در این مقاله به بررسی علت زردی می پردازیم و راه حل کار را برای شما ارائه می دهیم.

تعداد زیادی از تولید کنندگان ، از جمله تولیدکننده اسفنج با کیفیت بالا ، راه حلهای مختلفی را امتحان کرده اند. آنتی اکسیدان ها و تثبیت کننده های مختلف نور برای بهبود مقاومت فوم انعطاف پذیر پلی اورتان در برابر زردی اضافه شده است ، اما تاکنون فایده ای ندارد.

 

دلایل زرد شدن پلی اورتان

زردی ناشی از واکنش اکسیداسیون در ستون فقرات پلیمر است که توسط آنتی اکسیدان ها ایجاد می شود. نور UV این روند اکسیداسیون را تسریع می کند. از آنجا که این پلیمر است که اکسیده می شود ، رنگ زرد را نمی توان استخراج کرد.

هنگام ساختن پلیمر اورتان ، یک پلیول ، آب و ایزوسیانات معطر واکنش نشان می دهند. هنگامی که یک آمین به جای پیوند اورتان جدید در یکی از گروه های ایزوسیانات شکل می گیرد ، این آمین معطر حاصل از آمین قادر به اکسیده شدن به یک کینون است. با پیشرفت زمان اکسیداسیون ، رنگ زرد کینونها باعث زرد شدن کف می شوند.

زردی پلی اورتان به دلیل یکی از این دلایل رخ می دهد:

  • درجه حرارت بالا (پیری اکسیژن گرم) در طی مراحل تولید یا اگر در استفاده نهایی ، فوم در معرض گرما باشد.
  • واکنش با اکسید نیتروژن (NOx) در هوا ، به طور معمول در اثر انتشار گازسوز موتور ، کوره های گازسوز یا آلودگی ایجاد می شود.
  • نور ماوراء بنفش؛
  • حضور بوتیله هیدروکسی تولوئن بوتیله (BHT) ، یک آنتی اکسیدان متداول است.

رفع مشکل

آنتی اکسیدان ها هم اثرات مثبت و هم منفی دارند. به طور معمول تولید کننده پلیول به آنتی اکسیدان ها در پلیول اضافه می کند تا تولید ایمن در تولید کنندگان پایین دست فوم را تضمین کند. تولید کنندگان پلی اتر داخلی به طور معمول از سیستم آنتی اکسیدانی مرکب از جمله BHT و آنتی اکسیدان آمین یا آنتی اکسیدان های فنول سیانوژن استفاده می کنند. اما تولیدکنندگان بین المللی عمدتاً برخی از وزن های بزرگ مولکولی آنتی اکسیدان فنلی مانند Omnistab AN 1135 را انتخاب می کنند.

ما توصیه می کنیم (۰٫۵-۳٫۰٪)  Omnistab PU AS (که هیچ فرمول آمینی نیست) اضافه کنید تا توانایی مقاومت در برابر فشار حرارتی را بهبود بخشید.

Omnistab PU AS توسط کارخانه شریک تجاری ما در کره تولید می شود. از آنجا که Omnistab PU AS به طور موثر به مسئله فوم انعطاف پذیر پلی اورتان پرداخته و به رنگ زرد می رود ، ما انتظار داریم این محصول بسیار مورد استفاده قرار گیرد.

 

 

Omnistab UV 1084 NQ

جاذبهای ماوراء بنفش مختلف زیادی وجود دارد ، اما اگر به دنبال یک ماده افزودنی برای فیلم کشاورزی هستید ، که برجستگی و پایداری بیشتری نسبت به بقیه آنها دارد. در این مقاله مزایای Omnistab UV 1084 NQ را توضیح خواهیم داد.

Omnistab UV 1084 NQ یک نیکل ۲،۲-Thiobis (4-درجه-اکتیل فنولاتو) -n-butylamine-نیکل (II) است. این بدان معنی است که این یک جذب کننده UV از نوع نیکل کوئنر است که به ویژه برای سازگاری آن با پلی الیفین ها ساخته شده است. بنابراین می توان از آن در پلیمرهایی مانند PE یا PP استفاده کرد. این امر تثبیت برتر در فیلم های کشاورزی پلی اتیلن و کاربردهای چمن پلی پروپیلن را فراهم می کند. دلیل اصلی مقاومت بالای سموم دفع آفات و اسیدها در کنار محافظت در برابر اشعه ماوراء بنفش است. این یک اثر هم افزایی در ترکیب با بنزوفنون ماوراء بنفش ما ایجاد می کند. Omnistab UV BP 12.

عامل تسکین دهنده، شدت فلورسانس یک ماده معین را کاهش می دهد. فرونشست به هر فرآیند ، مانند واکنش حالت هیجان زده ، انتقال انرژی ، تشکیل کمپلکس و خاموش شدن تصادف اشاره دارد. از طریق این فرآیند ، از اشعه ماوراء بنفش محافظت می شود و پلیمر را تثبیت می کند.

جهت دسترسی به اطلاعات جزئی تر مانند نمونه و برگه مشخصات فنی، از تماس با این شرکت و یا پر کردن  فرم تماس با ما دریغ ننمایید.

Omnistab UV 1600

پلیمرها منبع معجزه آسایی برای معماری مدرن هستند. امروزه تقریباً تمام مصالح داخلی ساختمان را می توان با پلاستیک یا پلیمرهای دیگر جایگزین کرد. تنوع آن چیزی مطلوب را به وجود نمی آورد: شفاف مانند شیشه ، در طیف گسترده ای از رنگ ها و اشکال بازیگوش موجود است – تقریباً هر چیزی ممکن است. و علاوه بر این ، پلاستیک وزن بسیار کمتری از مواد سنتی دارد. اما تاکنون هواپذیری چالشی برای پذیرش کاملاً پلاستیک در ساختمان بوده است.

بنابراین ، افزودنیهای پلیمری در طی مراحل تولید ضروری هستند. با وجود قرار گرفتن چندین دهه در معرض تغییر شرایط آب و هوایی و نور خورشید ، از سطح محصول به صورت عالی محافظت می کند. به منظور حفظ ظاهر محصول پلیمر در محیط های سخت ، تولید کنندگان به دنبال انواع مواد افزودنی شده اند. و اکنون ، شرکت ICG Specialty Chemicals درتولید مواد شیمیایی با موفقیت نسل جدید جذب کننده اشعه ماوراء بنفش triazines به نام Omnistab UV 1600 را توسعه دادند.

میزان بالای اشعه ای که Omnistab UV 1600 جذب می کند ، آن را به قدرتمندترین محافظ UV در بازار در حال حاضر تبدیل کرده است. به عنوان یک افزودنی پلیمری با مقاومت عالی در برابر گرما ، علاقه خاصی به صنعت ساختمان سازی دارد – از مراکز خرید در مقیاس بزرگ و ساختمان های اداری گرفته تا استادیوم های فوتبال و گلخانه های باکیفیت. زیرا امروزه بسیاری از ساختمانهای بزرگ نه تنها دارای سطوح شیشه ای هستند بلکه تعداد قابل توجهی از سطوح شفاف از پلاستیک نیز ساخته شده اند. Omnistab UV 1600 می تواند نقش خوبی در جذب اشعه ماوراء بنفش در این جنبه ها داشته باشد.

 

 ویژگی های Omnistab UV 1600

  • محافظت در برابر اشعه ماوراء بنفش با کارایی بالا از کلاس تریازین که به طور مؤثر اشعه ها را با یک طول موج بلند جذب می کند.
  • با طیف گسترده ای از پلیمرها مانند پلی کربنات ها ، PET ، آکریلیک ها و بسیاری از مواد دیگر قابل استفاده است.
  • به سطوح کمک می کند تا در برابر چندین دهه شرایط آب و هوایی مختلف مقاومت کنند.

کاربرد:

  • PET ، PBT ، PC (خطی و شاخه ای)؛
  • TPEE ، PMMA ، کوپلیمر اکریلیک؛
  • PA ، PS ، SAN ، ASA ، پلی آمپین ها؛
  • سایر محصولات پلیمری که شفافیت در آنها مورد نیاز هستند.

Omnistab UV 1600 می تواند بسیاری از مواد پلیمری را برای محافظت طولانی مدت ، به صورت خاص برای سطوح بیرونی هر لایه نازک،  فراهم کند. Omnistab UV 1600 به حفظ خصوصیات مکانیکی طولانی مدت ، رنگ و شفافیت ورق ، فیلم و فیبر کمک می کند. توانایی جذب عالی ماوراء بنفش آن می تواند ضرر و زیان ناشی از محیط سخت آب و هوایی را به حداقل برساند. Omnistab UV 1600 عملکرد بهتری نسبت به جذب کننده های ماوراء بنفش موجود در بازار دارد.

 

کنترل کیفیت

Product composition

  • CAS number(s):204583-39-1
  • Chemical name(s):2-hydroxyphenyl-s-triazine derivative
  • Molecular formula:C41H39N3O2
  • Molecular weight (g/mol):605.77 g/mol
  • EU (EG-No (EINECS/ELINCS)):440-520-9

Specifications

  • Melting point/range (ºC):120 – ۱۳۰°C
  • Product form(s):Powder
  • Packaging option(s):Carton